一、概况
翻罐笼
随着炼钢技术的发展和市场所需钢种质量要求的提高，炼钢铁水预处理技术不断发展起来。宝钢采用铁水脱硅预处理技术，有利于调整公司产品结构，冶炼国内、外市场需求量不断增加的低磷、低硫、高纯度、高附加值的钢种，提高公司市场竞争力和经济效益。1994年宝钢3号高炉开炉投产时，设计建造了一套高炉炉前脱硅系统，采用的是炉前铁沟撒入法，从投入使用实绩看，此种铁沟工艺明显不能满足脱硅生产要求，而且作业时劳动强度大，对环境易造成极大的影响。到上世纪末，随着宝钢二炼钢的顺利投产和一炼钢三脱技术的改造，炼钢可生产更多高附加值钢种以满足市场的需要。为此，作为铁水预处理工艺技术，需要更多的低硅铁水，必须在高炉炉前增设脱硅工艺。通过与北京钢铁研究设计总院的合作，炼铁厂在充分论证和吸收国外先进工艺技术的基础上，重新建造新的高炉炉前脱硅工艺系统，1998年1号高炉炉前脱硅系统建成并投入使用，设计能力为50％脱硅，即年脱硅铁水量为165万吨；1999年宝钢3号高炉脱硅技改建成投产，设计为100％脱硅能力，即年脱硅铁水量为345万吨；2001年下半
年，宝钢2号高炉在进一步吸收宝钢前两座高炉脱硅工艺技术的基础上，技改建成100％设计脱硅能力，即年脱硅铁水量为325万吨（2号高炉大修扩容后可达到370万吨）。至此，宝钢高炉炉前脱硅工艺系统通过分期改造，全部建成并顺利投产，设计三座高炉年铁水脱硅处理能力共达到835万吨，完全能够满足炼钢所需低硅（[SI]≤0.20%）铁水的需求。
二、脱硅工艺方案及脱硅工艺参数
1． 脱硅工艺方案
宝钢高炉炉前脱硅工艺采用炉前喷吹法脱硅方案，脱硅设施包括脱硅站、脱硅空压机和炉前喷装置。即在高炉炉前建有脱硅喷吹站，脱硅剂经罐车输送至脱硅喷吹站，经喷吹罐加压、流化后，通过喷吹管线，从脱硅喷喷入出铁中的摆动流咀中，脱硅剂（主要是烧结矿除尘粉，含较高的FeO）与铁水一起进入罐中，脱硅剂与铁水中的[SI]发生剧烈反应，形成SiO2进入渣中，从而达到铁水脱[SI]的目的。宝钢1、3号高炉分别在炉前出铁场的南、北场各建有一个脱硅喷吹站，分别负责南，北场铁口的脱硅作业，宝钢2号高炉在充分吸收前两座高炉脱硅改造的经验基础上，设计改建为只在出铁场南场建造一个脱硅喷吹站，通过工艺参数的调整和优化，满足南北场铁口脱硅的工艺要求。宝钢高炉炉前脱硅工
艺技术流程如下图所示。
2． 脱硅工艺参数
A) 铁水含硅量
脱硅前 [SI] 0.42~0.30%螺旋伞齿轮>纯露怎么提取
脱硅后 [SI]≤0.20%
B) 原料及辅助材料要求及消耗量
脱硅剂原料 烧结矿除尘粉
脱硅剂氧化铁含氧量 ≥互助系统22.5%
脱硅剂湿分 <1％
脱硅剂粒度 ≤1mm
脱硅剂堆比重 1.20t/m3
手写触摸屏脱硅剂吨铁平均喷吹量 20kg/t-p
脱硅剂吨铁最大喷吹量 30 kg/t-p
脱硅铁水量 165万吨/年（1号高炉）、325/年(2号高炉，大修后达到370万吨/年)、345万吨/年（3号高炉）
脱硅剂年平均消耗量 3.3万吨/年（1号高炉）、6.5万吨/年(2号高炉，大修后达到7.4万吨/年)、6.9万吨/年（3号高炉）
脱硅剂年最大消耗量 4.95万吨/年（1号高炉）、9.75万吨/年(2号高炉，大修后达到11.1万吨/年)、10.35万吨/年（3号高炉）
网络收集脱硅剂日平均消耗量 101.5t/d（1号高炉）、200t/d（2号高炉，大修后达到216t/d）、212t/d（3号高炉）
脱硅剂日最大消耗量 152t/d（1号高炉）、300t/d（2号高炉，大修后达到324t/d）、318t/d（3号高炉）
消泡剂日最大消耗量 2.54t/d（1号高炉）、5.00t/d（2号高炉，大修后达到5.40t/d）、5.31t/d（3号高炉）
消泡剂年最大消耗量 838吨/年（1号高炉）、1650吨/年（2号高炉，大修后达到1850吨/年）、1752吨/年（3号高炉）
C) 动力消耗
压缩空气 0.2Mpa 25Nm3/min
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