一、零件工艺分析
1.零件的工艺分析
通过对该零件图的从头绘制，知原图样的视图正确、完整，尺寸、公差及技术要求齐全。该零件需要加工的表面均需切削加工，各表面的加工精度和表面粗糙度都不难取得。以下是支架需要加工的表面和加工表面之间的位置要求： 1.通孔φ20H7，粗糙度为，此孔为加工其他孔的基准。
2.孔φ7/φ14，粗糙度为。
3.孔φ6，粗糙度为。
面，粗糙度为
面，粗糙度为。
面，粗糙度为。
面，粗糙度为。
电动粉扑
面，粗糙度为
按照各加工方式的经济精度及一般机床所能达到的位置精度，该零件没有很难加工的表面，上述各表面的技术要求采用常规加工工艺都可以保证
三、零件加工工艺设计
1.定位基准的选择
粗基准的选择：按有关基准的选择原则，即当零件有不加工表面时，应以这些不加工表面作粗基准；若零件有若干不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度高的不加工表面作粗基准。现以零件的侧面为主要的定位粗基准。
精基准的选择：考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统一”原则，选择以圆柱体的Φ20H7孔为精基准。
2.零件表面加工方式的选择
（1）R端面 公差品级为IT10，表面粗糙度为，需进行粗铣。 （2）Φ30外圆面 为未注公差尺寸，按照GB 1800-79规定起公差品级按IT14，需进行粗铣。
（3）N端面 为未注公差尺寸，按照GB 1800-79规定起公差品级按IT14，需进行粗铣。
。
（4）T端面 公差品级按IT10，表面粗糙度为，粗铣即可。
（5）M端面 公差品级按IT10，表面粗糙度为，粗铣即可。
（6）S端面 公差品级为IT10，表面粗糙度为，粗铣即可。
（7）Φ20H7通孔, 公差品级为IT7，表面粗糙度为，需钻、精扩、精铰。
（7）Φ6H7孔, 公差品级为IT7，表面粗糙度为，需钻、精扩、精铰。
（8）3-Φ7通孔 公差品级为IT10，表面粗糙度为，需钻即可。
（9）3-Φ14沉头孔 公差品级为IT10，表面粗糙度为，需钻即可。
齿轮齿条转向器3.制定工艺线路
工序Ⅱ：粗铣N面。
工序Ⅲ：粗铣R面。
工序Ⅳ：钻-精扩-铰孔至Ø20H7,°。
工序Ⅴ：粗铣T面。
工序Ⅵ：粗铣S面。
工序Ⅶ：粗铣-半精铣Ø6相贯孔。
工序Ⅷ：钻孔3-Ø7、3-Ø14。
工序Ⅸ：清洗。
工序Ⅹ：终检。vga连接器
四、程序设计
1.选择加工设备与工艺装备
2.肯定工序尺寸（工序Ⅸ）光线路终端
钻Φ=18.6mm。查表可依次肯定各工步尺寸的加工精度品级为，精铰：IT9；钻：IT12；按照上述结果，再由表可查得，Φ20mm的孔精铰余量Z精铰=0.2mm；钻孔余量Z查标准公差数值表可肯定各工步的公差值别离为，精铰：0.030mm；钻：0.120mm。
综上所述，该工序各工步的工序尺寸及公不同离为，精铰：Φ20+0.0300mm；钻孔：Φ18+0.1200mm.
工序号 | 设备 | 工 艺 装 备 |
工序Ⅰ | 立式铣床X51 | 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 |
工序Ⅱ | 立式铣床X51 | 静电消除装置高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 |
工序Ⅲ | 立式铣床X51 | 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 |
工序Ⅳ | Z550 | 莫氏直柄麻花钻，扩孔钻，铰刀，卡尺，塞规 |
工序Ⅴ | 立式铣床X51 | 直柄键槽铣刀，游标卡尺 |
工序Ⅵ | 立式铣床X51 | 高速钢套式面铣刀，游标卡尺，专用夹具 |
工序Ⅶ | 立式铣床X51 | 圆柱形铣刀，卡尺 |
工序Ⅷ | Z550 | 莫氏直柄麻花钻，游标卡尺 |
工序Ⅸ | 清洗机 | | 安全传输
工序Ⅹ | | 塞规，百分表，卡尺等 |
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5. 肯定切削用量及大体时间（工序Ⅸ）
切削用量的计算
（1）钻孔工步
①被吃刀量的肯定 取ap=5.8mm。
②进给量的肯定 由表，选取该工步的每转进给量f=0.4mm/r。
③切削速度的计算 由表，按工件材料为HT200的条件选取，切削速度v可取为25m/min。由公式n=1000v/Πd可求得该工序钻头转速n=265r/min,参照表所列Z550 型立式钻床的主轴转速，取转速n=351/min.再将此转速代入公式，可求出该工序的实际钻削速度v=nΠd/1000=33.06m/min.
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