一种再沸器罐体缺陷修复结构的制作方法

1.本实用新型涉及金属罐体修复技术领域，尤其涉及一种再沸器罐体缺陷修复结构。

背景技术：

2.再沸器是石油化工领域的重要提纯设备，其内有加热设备，基于物料内受热形成上升的蒸汽流，从再沸器顶部排出，杂质液体则从再沸器底部排出。由于再沸器内的物料通常含有沙粒或其他硬杂质，在高温高压下碰撞再沸器内壁，会造成其内壁腐蚀。如图1所示，再沸器内壁的腐蚀面积很大，腐蚀区域内有不同深度的腐蚀坑，目前的处理方式是对其中较深的腐蚀坑进行点焊补焊(图2补焊后的效果)，对较浅腐蚀坑则不作处理。这种处理方式对设备的使用寿命延长期限是有限的，最多仅能延长一个三年计的检验周期。
3.现有技术中也有采用补板焊的方式修复金属容器内壁缺陷的，如专利 201320215277.7公开的一种pta反应器内壁堆焊层缺陷修复方法，对腐蚀区域焊接一层贴板，在每块贴板上间隔钻两排塞焊孔，将钢板采用剪切方法切割分成4
×
200
×
4000mm,90件；4
×
150
×
4000mm,1件，贴板的尺寸较小。再沸器通常情况下的腐蚀区域很大，会占到内壁面积的三分之一到二分之一，这种方法若应用于大型的再沸器会使修复过程非常繁琐，劳动量很大。

技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提出一种再沸器罐体缺陷修复结构，以塞焊结合浇料在腐蚀区域进行补板，修复后的设备使用寿命长，修复工作量小。
5.为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
6.一种再沸器罐体缺陷修复结构，包括罐体，所述罐体的内壁设有耐腐蚀层，所述罐体的内壁有腐蚀区域，所述腐蚀区域内有点状的腐蚀坑，所述腐蚀坑位于所述腐蚀层或贯穿所述腐蚀层，所述腐蚀区域覆盖有耐腐蚀焊板；
7.所述耐腐蚀焊板开有多个塞焊孔，所述塞焊孔内填充有焊料，所述塞焊孔用于将所述耐腐蚀焊板定位于所述腐蚀区域；
8.所述腐蚀区域开有第一槽，所述耐腐蚀焊板设有第二槽，所述第一槽和所述第二槽盖合形成流道，所述流道内填充有用于连接所述罐体内壁和所述耐腐蚀焊板的焊料，所述流道呈蛇形或网状，所述流道的一端设有第一浇口，所述流道的另一端设有第二浇口，所述第一浇口在竖直方向的高度大于所述第二浇口；
9.所述耐腐蚀焊板的边缘与所述罐体内壁焊接。
10.进一步的，所述第一槽和所述第二槽的宽度均为4-8mm。
11.进一步的，所述第一槽的深度与所述耐腐蚀层的厚度相同；
12.所述第二槽的深度为所述耐腐蚀焊板厚度的三分之一。
13.进一步的，所述耐腐蚀层的厚度为3mm，所述耐腐蚀焊板的厚度为3
‑ꢀ
4mm；
14.所述耐腐蚀层和所述耐腐蚀焊板的材料为不锈钢。
15.进一步的，所述第一浇口的宽度为15-30mm。
16.进一步的，所述耐腐蚀焊板的宽度50-100cm，长度100-150cm。
17.进一步的，所述流道呈蛇形时，蛇形的所述流道为并排设置的多条，每条蛇形的所述流道的一端与所述第一浇口连通，蛇形的所述流道的另一端与第二浇口连通；
18.蛇形的所述流道覆盖区域的宽度为5-10cm，相邻两条蛇形的所述流道的间距为10-20cm；
19.相邻两条蛇形的所述流道之间有所述塞焊孔。
20.进一步的，再沸器罐体缺陷修复结构还包括以冷喷涂工艺设置的耐腐蚀金属层，所述耐腐蚀金属层覆盖于具有所述耐腐蚀焊板的所述罐体的内壁。
21.进一步的，所述耐腐蚀金属层的厚度为0.8-2mm。
22.本实用新型提供的技术方案可以包括以下有益效果：
23.本实用新型的修复结构中，通过塞焊孔和流道实现耐腐蚀焊板固定于再沸器的腐蚀区域，能在很大程度上减少塞焊孔的数量和增大耐腐蚀焊板的尺寸，由此，对于大面积的腐蚀区域，设置少量的耐腐蚀焊板即可完成修复，在很大程度上降低石油化工领域的再沸器的修复工作量，修复后的设备使用寿命大大延长，可延长2个检验周期以上，即6年以上。
附图说明
24.附图对本实用新型做进一步说明，但附图中的内容不构成对本实用新型的任何限制。
25.图1是再沸器内壁腐蚀情况的图片；
26.图2是现有技术中以点焊方式修复再沸器内壁的效果图；
27.图3是本实用新型其中一个实施例的再沸器罐体缺陷修复结构的截面示意图；
28.图4是本实用新型其中一个实施例的再沸器罐体缺陷修复结构的示意图；
29.图5是本实用新型其中另一个实施例的再沸器罐体缺陷修复结构的示意图；
30.图6是本实用新型其中一个实施例的再沸器罐体缺陷修复结构设置多块耐腐蚀焊板的示意图；
31.附图中：1-罐体，2-耐腐蚀层，21-腐蚀坑，23-第一槽，3-腐蚀焊板，31-塞焊孔，32-第二槽，4-流道，41-第一浇口，42-第二浇口，5-耐腐蚀金属层。
具体实施方式
32.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。
33.如图3-6所示，本实施例的一种再沸器罐体缺陷修复结构，包括罐体1，罐体1的内壁设有耐腐蚀层2，罐体1的内壁有腐蚀区域，腐蚀区域内有点状的腐蚀坑21，腐蚀坑21位于腐蚀层或贯穿腐蚀层，腐蚀区域覆盖有耐腐蚀焊板3；
34.耐腐蚀焊板3开有多个塞焊孔31，塞焊孔31内填充有焊料，塞焊孔313 用于将耐腐蚀焊板3定位于腐蚀区域；
35.腐蚀区域开有第一槽23，耐腐蚀焊板3设有第二槽32，第一槽23和第二槽盖32合形成流道4，流道4内填充有用于连接罐体1内壁和耐腐蚀焊板3的焊料，流道4呈蛇形或网状，
流道4的一端设有第一浇口41，流道4的另一端设有第二浇口42，第一浇口41在竖直方向的高度大于第二浇口42；
36.耐腐蚀焊板3的边缘与罐体1内壁焊接。
37.本实施例的修复结构中，通过塞焊孔31和流道4实现耐腐蚀焊板3固定于再沸器的腐蚀区域，能在很大程度上减少塞焊孔31的数量和增大耐腐蚀焊板3的尺寸，由此，对于大面积的腐蚀区域，设置少量的耐腐蚀焊板3即可完成修复，在很大程度上降低石油化工领域的再沸器的修复工作量。而且，本实施例中耐腐蚀焊板3采用与重沸器内壁相同的材质，有很好的耐腐蚀作用，修复后的设备使用寿命大大延长，可延长2个检验周期以上，即6年以上。
38.需要说明的是，在腐蚀区域焊接耐腐蚀焊板3之前，需对腐蚀区域做打磨处理，将表面氧化层去除，并对相对较深的腐蚀坑21做填充处理，优选的，对深度大于4mm的腐蚀坑21做点焊，并将凸出的焊点打磨平整。耐腐蚀焊板3 弯曲为与再沸器内壁有相同的弧度。
39.采用本实施例的再沸器罐体缺陷修复结构进行修复过程如下：
40.采用打磨机在腐蚀区域打磨出第一槽23，以冲压成型方式或压延成型方式在耐腐蚀焊板3设置第二槽32，根据耐腐蚀区域的大小，设置耐腐蚀焊板3的大小和数量，之后，根据流道4的位置，在耐腐蚀板3设置塞焊孔31，可选的，该塞焊孔31可以是以冲压方式在耐腐蚀焊板3成型；
41.之后，通过在塞焊孔31设置焊料，将耐腐蚀焊板3定位在腐蚀区域，并将耐腐蚀焊板3的边缘焊接于再沸器的内壁，若耐腐蚀焊板3有多块，则将相邻两块耐腐蚀焊板3的边缘焊接；
42.采用现有的焊料熔融设备，使焊料在加热腔内熔融为浇料，浇料自第一浇口41进入流道内，沿流道4流动至第二浇口42，使浇料充满流道后停止灌入浇料；
43.静置降温，将耐腐蚀焊板3边缘的焊接位置打磨平整。
44.可以理解的，塞焊孔31的设置位置避开流道4的位置，防止两者发生干扰影响补板效果。优选的，塞焊孔31设置在耐腐蚀焊板3的边缘和在耐腐蚀焊板3的内部位置均分分布，以保证较好的定位效果，还能防止耐腐蚀焊板3 在灌入浇料时受热变形，在修复完成后，耐腐蚀焊板3能紧密贴合在再沸器的内壁。
45.可以理解的，浇口是流道进口端和出口端较宽的开口，第一浇口41的作用是方便流道连接焊料熔融设备，方便浇料灌入流道内。
46.优选的，第一槽23和第二槽32的宽度均为4-8mm。如此，可形成宽度为 4-8mm的流道4，足够的宽度浇料流动性更好，还能防止腐蚀焊板3变形。进一步优选的，第一槽23和第二槽32的宽度为6-8mm。
47.为了在再沸器内壁方便加工形成第一槽23，第一槽23的深度与耐腐蚀层 2的厚度相同，更容易控制第一槽23的深度。第二槽32的深度为耐腐蚀焊板 3厚度的三分之一，耐腐蚀焊板3在流道4处仍有足够的厚度，一方面能保证耐腐蚀焊板3的机械强度，另一方面，流道处的耐腐蚀焊板3有足够的厚度，在浇料经过时不会发生变形，达到合格的焊接效果。
48.现有技术中，再沸器内壁的耐腐蚀层为不锈钢层，耐腐蚀层2的厚度为 3mm，为了使耐腐蚀焊板3有与耐腐蚀层2同等的耐腐蚀效果，耐腐蚀焊板3 的厚度为3-4mm；耐腐蚀层2和耐腐蚀焊板3的材料为不锈钢。基于两者的耐腐蚀效果一致，两者有同等的使用寿命。
49.本实施方式中，第一浇口41用于衔接焊料熔融设备，限定第一浇口41的宽度为15-30mm，较大的宽度能更好的衔接焊料熔融设备，降低工艺难度。
50.基于本实施例的塞焊孔31和流道4的设置，耐腐蚀焊板3可以有比较大的尺寸，在一些实施方式中，耐腐蚀焊板3的宽度50-100cm，长度100
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150cm。较大尺寸的焊板能有效降低再沸器修复的工作强度，提高再沸器修复的效率。优选的，耐腐蚀焊板3的宽度80-100cm，长度120-150cm。
51.在一些实施方式中，流道4呈蛇形，蛇形的流道4为并排设置的多条，每条蛇形的流道4的一端与第一浇口41连通，蛇形的流道的另一端与第二浇口 42连通；蛇形的流道覆盖区域的宽度为5-10cm，相邻两条蛇形的流道4的间距为10-20cm；相邻两条蛇形的流道之间有塞焊孔31。
52.如图5和图6所示，在另一些实施方式中，流道4呈网状，网状的流道4 的一端设有第一浇口41，网状的流道的另一端设有第二浇口42。网状的流道4 的内部空位也设有塞焊孔31。
53.本实施例的再沸器罐体缺陷修复结构，还包括以冷喷涂工艺设置的耐腐蚀金属层5，耐腐蚀金属层5覆盖于具有耐腐蚀焊板3的罐体的内壁。耐腐蚀金属层5能遮盖再沸器内壁和耐腐蚀焊板3边缘因打磨产生的损伤。另外，基于塞焊孔31的设置，使得耐腐蚀焊板4的表面不够平整，通过设置耐腐蚀金属层5能使再沸器内壁在整体上足够平整，以及使耐腐蚀焊板3与再沸器内壁衔接处平滑，能进一步提高耐腐蚀效果。可选的，耐腐蚀金属层的材料为 022cr17ni12mo2。
54.优选的，耐腐蚀金属层5的厚度为0.8-2mm。进一步优选的，该耐腐蚀金属层5的厚度为1mm。
55.以上结合具体实施例描述了本实用新型的技术原理。这些描述只是为了解释本实用新型的原理，而不能以任何方式解释为对本实用新型保护范围的限制。基于此处的解释，本领域的技术人员不需要付出创造性的劳动即可联想到本实用新型的其它具体实施方式，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。

技术特征：

1.一种再沸器罐体缺陷修复结构，包括罐体，所述罐体的内壁设有耐腐蚀层，所述罐体的内壁有腐蚀区域，所述腐蚀区域内有点状的腐蚀坑，所述腐蚀坑位于所述腐蚀层或贯穿所述腐蚀层，其特征在于，所述腐蚀区域覆盖有耐腐蚀焊板；所述耐腐蚀焊板开有多个塞焊孔，所述塞焊孔内填充有焊料，所述塞焊孔用于将所述耐腐蚀焊板定位于所述腐蚀区域；所述腐蚀区域开有第一槽，所述耐腐蚀焊板设有第二槽，所述第一槽和所述第二槽盖合形成流道，所述流道内填充有用于连接所述罐体内壁和所述耐腐蚀焊板的焊料，所述流道呈蛇形或网状，所述流道的一端设有第一浇口，所述流道的另一端设有第二浇口，所述第一浇口在竖直方向的高度大于所述第二浇口；所述耐腐蚀焊板的边缘与所述罐体内壁焊接。2.根据权利要求1所述的再沸器罐体缺陷修复结构，其特征在于，所述第一槽和所述第二槽的宽度均为4-8mm。3.根据权利要求2所述的再沸器罐体缺陷修复结构，其特征在于，所述第一槽的深度与所述耐腐蚀层的厚度相同；所述第二槽的深度为所述耐腐蚀焊板厚度的三分之一。4.根据权利要求3所述的再沸器罐体缺陷修复结构，其特征在于，所述耐腐蚀层的厚度为3mm，所述耐腐蚀焊板的厚度为3-4mm；所述耐腐蚀层和所述耐腐蚀焊板的材料为不锈钢。5.根据权利要求2所述的再沸器罐体缺陷修复结构，其特征在于，所述第一浇口的宽度为15-30mm。6.根据权利要求1所述的再沸器罐体缺陷修复结构，其特征在于，所述耐腐蚀焊板的宽度50-100cm，长度100-150cm。7.根据权利要求6所述的再沸器罐体缺陷修复结构，其特征在于，所述流道呈蛇形时，蛇形的所述流道为并排设置的多条，每条蛇形的所述流道的一端与所述第一浇口连通，蛇形的所述流道的另一端与第二浇口连通；蛇形的所述流道覆盖区域的宽度为5-10cm，相邻两条蛇形的所述流道的间距为10-20cm；相邻两条蛇形的所述流道之间有所述塞焊孔。8.根据权利要求1所述的再沸器罐体缺陷修复结构，其特征在于，还包括以冷喷涂工艺设置的耐腐蚀金属层，所述耐腐蚀金属层覆盖于具有所述耐腐蚀焊板的所述罐体的内壁。9.根据权利要求8所述的再沸器罐体缺陷修复结构，其特征在于，所述耐腐蚀金属层的厚度为0.8-2mm。

技术总结

本实用新型公开了一种再沸器罐体缺陷修复结构，耐腐蚀焊板开有多个塞焊孔，塞焊孔内填充有焊料，塞焊孔用于将耐腐蚀焊板定位于腐蚀区域；腐蚀区域开有第一槽，耐腐蚀焊板设有第二槽，第一槽和第二槽盖合形成流道，流道内填充有用于连接罐体内壁和耐腐蚀焊板的焊料，流道呈蛇形或网状，流道的一端设有第一浇口，流道的另一端设有第二浇口，第一浇口在竖直方向的高度大于第二浇口；耐腐蚀焊板的边缘与罐体内壁焊接。对于大面积的腐蚀区域，设置少量的耐腐蚀焊板即可完成修复，在很大程度上降低石油化工领域的再沸器的修复工作量，修复后的设备使用寿命大大延长，可延长2个检验周期以上，即6年以上。即6年以上。即6年以上。