一种消音罩结构、压缩机泵体及压缩机的制作方法

1.本实用新型属于压缩机技术领域，特别涉及一种消音罩结构、压缩机泵体及压缩机。

背景技术：

2.转子压缩机运行过程中，压缩机通过压缩腔的容积变化对冷媒实现压缩，冷媒从压缩腔排气口排出时，气流速度高，会产生气流噪音，为减小压缩腔排气口噪音，通常在压缩腔排气口外部设置消音罩，消音罩凸起与轴承端面形成消音腔，腔体扩张结构对部分排气噪音具有降低作用。
3.目前，针对中间排气的消音罩，由于消音罩的中心孔与上轴承颈部之间设置有环形间隙；其中，所述环形间隙作为排气通道，被泵体压缩后的制冷剂需要从排气通道排出；但现有的消音罩装配时由于装配间隙存在，导致消音罩中心孔与上轴承颈部同心装配的难度较大，易将环形间隙被压缩为月牙形，且月牙形的方向随机，无法达到预期的降噪效果。

技术实现要素：

4.针对现有技术中存在的技术问题，本实用新型提供了一种消音罩结构、压缩机泵体及压缩机，以解决现有的消音罩装配时由于装配间隙存在，导致消音罩中心孔与上轴承颈部同心装配的难度较大，易将排气通道被压缩为月牙形，且月牙形的方向随机，无法达到预期的降噪效果的技术问题。
5.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：
6.本实用新型提供了一种消音罩结构，包括消音罩本体及上轴承端盖；所述消音罩本体设置在所述上轴承端盖的上端；所述消音罩本体的中心设置有消音罩中心孔，所述上轴承端盖的上端设置有上轴承颈部；所述上轴承颈部同心穿设在所述消音罩中心孔中，所述上轴承颈部与所述消音罩中心孔之间设置有环形排气通道；
7.其中，所述上轴承端盖上设置有限位凸台；所述限位凸台的一端与所述上轴承端盖的上轴承端面相连，所述限位凸台的另一端向所述消音罩本体的一侧延伸；所述限位凸台，用于对消音罩本体的消音腔内壁或消音罩底板进行限位。
8.进一步的，还包括中空柱形装配件；所述中空柱形装配件同心穿套在所述上轴承颈部的外侧，所述中空柱形装配件与所述上轴承颈部之间可拆卸相连；所述中空柱形装配件同心设置在所述环形排气通道内；其中，所述中空柱形装配件的厚度与所述环形排气通道的宽度相适应。
9.进一步的，所述中空柱形装配件的内孔直径d1，满足d1+0.05mm≤d1≤d1+0.1mm；其中，d1为上轴承颈部的外圆直径；
10.所述中空柱形装配件的外圆直径d2，满足d2-0.1mm≤d2≤d2-0.05mm；其中，d2为消音罩中心孔的直径。
11.进一步的，所述中空柱形装配件的高度h≥h+10mm；其中，h为消音罩本体的轴向高
度。
12.进一步的，所述中空柱形装配件的侧壁上设置柱形件缺口；其中，所述柱形件缺口的轴线与所述中空柱形装配件的轴线平行设置。
13.进一步的，所述限位凸台包括若干凸台本体；若干凸台本体呈圆形分布在上轴承端面上，并置于所述消音罩本体的外侧；
14.其中，所述凸台本体距离所述上轴承端盖中心的最近距离l大于所述消音罩本体的消音罩底板的外圆半径r，且满足r+0.15mm≥l≥r+0.05mm。
15.进一步的，所述凸台本体的高度h为0.1-0.5mm；所述凸台本体的个数大于等于3。
16.进一步的，所述限位凸台为环形凸台；所述环形凸台设置在上轴承端面上，并套设在所述上轴承颈部的底端外侧；
17.其中，所述环形凸台的半径t小于消音罩本体中消音罩凸起在消音罩底板上的投影最大内切圆的半径r，且满足r-0.05mm≥t≥r-0.15mm；所述环形凸台的高度b为0.3-1.0mm。
18.本实用新型还提供了一种压缩机泵体，所述压缩机泵体，包括所述的一种消音罩结构；其中，所述上轴承端盖安装在压缩机泵体中的气缸上。
19.本实用新型还提供了一种压缩机，所述压缩机，包括所述的一种压缩机泵体。
20.与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：
21.本实用新型提供了一种消音罩结构、压缩机泵体及压缩机，通过在上轴承端盖上设置限位凸台，利用限位凸台对消音罩本体的消音腔内壁或消音罩底板进行限位，起到对消音罩本体的周向限位作用，确保了消音罩本体与上轴承端盖的同心装配效果，避免对环形排气通道的压缩出现月牙形的排气间隙，保证了消音罩结构的降噪效果。
22.进一步的，在消音罩本体与上轴承端盖装配过程中，采用上轴承颈部外侧同心穿套中空柱形装配件，利用中空柱形装配件对消音罩本体与上轴承端盖进行限位，确保消音罩本体与上轴承颈部之间的环形间隙的均匀性，进而确保了消音罩结构的降噪效果。
23.进一步的，通过在中空柱形装配件的侧壁上设置柱形件缺口，便于中空柱形装配件的拆装。
附图说明
24.图1为实施例1所述的消音罩结构的剖视图；
25.图2为实施例1中的消音罩本体结构示意图；
26.图3为实施例1中的上轴承端盖结构示意图；
27.图4为实施例1中的消音罩结构的装配过程示意图；
28.图5为实施例1中的中空柱形装配件结构示意图；
29.图6为实施例2中的消音罩结构的剖视图；
30.图7为实施例2中的消音罩结构的局部结构示意图；
31.图8为实施例3中的消音罩结构的剖视图；
32.图9为实施例3中的消音罩结构的俯视图。
33.其中，1消音罩本体，2上轴承端盖，3中空柱形装配件，4气缸螺钉，5气缸；101消音罩底板，102消音罩凸起，103消音罩中心孔，104消音罩通孔；1021消音罩底板外圆；1041消
音罩凸起在底板上的投影最大内切圆；201上轴承颈部，202上轴承端面，203上轴承端面孔，204限位凸台；301柱形件缺口。
具体实施方式
34.为了使本实用新型所解决的技术问题，技术方案及有益效果更加清楚明白，以下具体实施例，对本实用新型进行进一步的详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。
35.实施例1
36.如附图1-5所示，本实施例1提供了一种消音罩结构，包括消音罩本体1、上轴承端盖2及中空柱形装配件3；所述消音罩本体1设置在所述上轴承端盖2的上端，所述消音罩本体1的中心设置有消音罩中心孔103，所述上轴承端盖2的上端设置有上轴承颈部201，所述上轴承颈部201同心穿设在所述消音罩中心孔103中，所述上轴承颈部201与所述消音罩中心孔103之间设置有环形排气通道；所述消音罩本体1与所述上轴承端盖2之间形成消音腔，以起到降噪的效果。
37.所述中空柱形装配件3同心穿套在所述上轴承颈部201的外侧，所述中空柱形装配件3与所述上轴承颈部201之间可拆卸相连；所述中空柱形装配件3同心设置在所述环形排气通道内；其中，所述中空柱形装配件3的厚度与所述环形排气通道的宽度相适应。
38.本实施例1中，所述消音罩本体1包括消音罩底板101及消音罩凸起102；所述消音罩底板101为圆环形板结构，所述消音罩突起102为一侧开口的圆柱状结构；其中，所述消音罩凸起102的开口端与所述消音罩底板101的内侧圆周相连；所述消音罩中心孔103设置在所述消音罩凸起102的封闭端中心；所述消音罩底板101的圆周上均匀设置有若干消音罩通孔104，若干消音罩通孔104间隔设置；所述消音罩通孔104，用于通过气缸螺钉4将消音罩本体1与上轴承端盖2固定相连。
39.本实施例1中，所述上轴承端盖2包括端盖本体及上轴承颈部201，所述端盖本体固定设置在压缩机泵体的气缸5上；所述端盖本体的上端面为上轴承端面202，所述上轴承颈部201固定设置在所述上轴承端面202的中心；所述上轴承端面202的圆周上均匀设置有若干上轴承端面孔203，所述上轴承端面孔203与所述消音罩通孔104上下一一对应设置；气缸5的上端设置有气缸固定孔，所述气缸固定孔与所述上轴承端面孔203以及所述消音罩通孔104上下一一对应设置；其中，所述消音罩底板101紧贴设置在所述上轴承端面202上，所述消音罩凸起102与所述上轴承端面202之间形成消音腔；所述气缸螺钉4依次贯穿所述消音罩通孔104与上轴承端面孔203后，并固定在所述气缸固定孔中，以将消音罩本体1、上轴承端盖2及气缸5固定连接在一起。
40.本实施例1中，为确保消音罩本体1与上轴承端盖2能够保证同心装配要求，采用在消音罩本体1与上轴承端盖2之间设置中空柱形装配件3；理论上，为使所述中空柱形装配件3在所述上轴承颈部201与所述消音罩中心孔103之间形成配合，所述中空柱形装配件3的内孔直径d1与上轴承颈部201的外圆直径d1相等，所述中空柱形装配件3的外圆直径d2与所述消音罩中心孔103的直径相等；但考虑到装配方便以及零件加工精度，本实施例1中对所述中空柱形装配件3预设公差范围；具体的，所述中空柱形装配件3的内孔直径d1，满足d1+0.05mm≤d1≤d1+0.1mm；其中，d1为上轴承颈部201的外圆直径；所述中空柱形装配件3的外
圆直径d2，满足d2-0.1mm≤d2≤d2-0.05mm；其中，d2为消音罩中心孔103的直径；所述中空柱形装配件3的高度h大于所述消音罩本体1的轴向高度h，且满足h≥h+10mm；通过将中空柱形装配件3的高度高出消音罩本体的轴向高度10mm，便于在消音罩本体1与上轴承端盖2固定装配后，将所述中空柱形装配件3从所述环形排气通道内取出。
41.本实施例1中，所述中空柱形装配件3采用整圆结构，或采用在中空柱形装配件3的侧壁上设置柱形件缺口301；其中，所述柱形件缺口301的轴线与所述中空柱形装配件3的轴线平行；优选的，所述柱形件缺口301的宽度小于所述中空柱形装配件3的外圆周长的1/5；通过在中空柱形装配件3上设置柱形件缺口301，在中空柱形装配件3的装入或取出过程中，通过挤压所述柱形件缺口301，以便于所述中空柱形装配件3的拆装；其中，当所述中空柱形装配件3上设置有柱形件缺口301时，所述中空柱形装配件3的内孔直径d1以及所述中空柱形装配件3的外圆直径d2的取值范围均增大0.3-1.0mm。
42.装配原理：
43.本实施例1所述的消音罩结构，装配时，将所述中空柱形装配件3套设在所述上轴承颈部201的外侧，并将所述中空柱形装配件3的下端面与所述上轴承端面202紧密接触；之后，将消音罩本体1套设在所述中空柱形装配件3的外侧，并将所述消音罩通孔104与所述上轴承端面孔203上下对准设置；其中，所述中空柱形装配件3穿设在所述消音罩中心孔103内；将所述气缸螺钉4依次穿插固定在所述消音罩通孔104、上轴承端面孔203及所述气缸固定孔中，实现消音罩本体1、上轴承端盖2及气缸5的固定连接；最后，通过挤压所述柱形件缺口，以使中空柱形装配件3的外圆直径变小，以便顺利将所述中空柱形装配件3取出。
44.本实施例1中，通过在所述消音罩本体1与所述上轴承端盖2之间设置中空柱形装配件3，利用中空柱形装配件3对所述消音罩中心孔103以及所述上轴承颈部201之间形成夹持效果，使得消音罩本体与所述上轴承端盖之间的相对移动受限，确保了所述消音罩本体1与所述上轴承端盖2的同心装配。
45.本实施例1还提供了一种压缩机泵体；所述压缩机泵体，包括上述实施例1中所述的一种消音罩结构；其中，所述上轴承端盖2安装在压缩机泵体中的气缸上。
46.本实施例1还提供了一种压缩机；所述压缩机，包括上述实施例1中所述的一种压缩机泵体。
47.实施例2
48.如附图6-7所示，本实施例2提供了一种消音罩结构，包括消音罩本体1及上轴承端盖2；所述消音罩本体1设置在所述上轴承端盖2的上端，所述消音罩本体1的中心设置有消音罩中心孔103，所述上轴承端盖2的上端设置有上轴承颈部201，所述上轴承颈部201同心穿设在所述消音罩中心孔103中，所述上轴承颈部201与所述消音罩中心孔103之间设置有环形排气通道；所述消音罩本体1与所述上轴承端盖2之间形成消音腔，以起到降噪的效果。
49.本实施例2中的消音罩本体与实施例1中的消音罩本体的结构相同，此处不再赘述；本实施例2中的上轴承端盖与实施例1中的上轴承端盖的结构和原理基本相同，不同之处在于；
50.本实施例2中，所述上轴承端盖2上设置有限位凸台204；其中，所述限位凸台204设置在所述上轴承端面202上；所述限位凸台204的一端与所述上轴承端面202相连，所述限位凸台204的另一端想所述消音罩本体1的一侧延伸；所述限位凸台204，用于对所述消音罩本
体1的消音腔底板进行限位。
51.本实施例2中，所述限位凸台204包括若干凸台本体；若干凸台本体呈圆形分布在上轴承端面202上，并置于所述消音罩本体1的外侧；所述凸台本体的截面结构不做限制，可以为任意形面；所述凸台本体的截面可以为柱形、圆弧或者三角形，但要起到限位作用；凸台本体与消音罩底板之间设置有边界接触，通过限位凸台有效减小消音罩径向方向活动范围，限制消音罩在径向的位移；其中，所述凸台本体距离所述上轴承端盖2中心的最近距离l大于所述消音罩本体1的消音罩底板的外圆半径r，且满足r+0.15mm≥l≥r+0.05mm；优选的，所述凸台本体的高度h为0.1-0.5mm；所述凸台本体的个数大于等于3，且均布，以使360
°
的圆周范围内限制消音罩周向移动，从而有效的限制整个消音罩本体的径向的移动，限位凸台结构与上轴承端盖一体结构；优选的，所述限位凸台采用铸铁材料或粉末冶金材料。
52.装配原理：
53.本实施例2所述的消音罩结构，装配时，将所述中空柱形装配件3套设在所述上轴承颈部201的外侧，并将消音罩底板101的下表面与所述上轴承端面202面接触，将限位凸台204与所述消音罩底板101的外圆形成点、线或面接触，实现对所述消音罩本体1的限位夹持效果；之后，将所述气缸螺钉4依次穿插固定在所述消音罩通孔104、上轴承端面孔203及所述气缸固定孔中，实现消音罩本体1、上轴承端盖2及气缸5的固定连接。
54.本实施例2中，通过在所述上轴承端面202上设置限位凸台204，利用限位凸台204的凸起部位与消音罩底板101的外圆之间存在点、线或面接触，有效限制消音罩底板1的外圆移动，进而使得上轴承颈部201和消音罩中心孔同心，保证环形排气通道整圈均匀。
55.本实施例2还提供了一种压缩机泵体；所述压缩机泵体，包括实施例2中所述的一种消音罩结构；其中，所述上轴承端盖2安装在压缩机泵体中的气缸上。
56.本实施例2还提供了一种压缩机；所述压缩机，包括实施例2中所述的一种压缩机泵体。
57.实施例3
58.如附图8-9所示，本实施例3所述消音罩结构与实施例2中所述的一种消音罩结构的原理和结构基本相同，不同之处在于：
59.所述限位凸台204为环形凸台，所述环形凸台设置在所述上轴承端面202上，并套设在所述上轴承颈部201的底端外侧；其中，所述环形凸台的半径t小于消音罩本体1中消音罩凸起在消音罩底板上的投影最大内切圆1041的半径r，且满足r-0.05mm≥t≥r-0.15mm；所述环形凸台的高度b为0.3-1.0mm。
60.本实施例3中，采用在上轴承端面202上设置环形凸台，所述环形凸台的上端与消音罩凸起在消音罩底板上的投影最大内切圆1041之间存在点接触，有效限制了消音罩底板的移动，使得上轴承颈部201能够同心穿设在所述消音罩中心孔103中，保证所述环形排气通道的整圈均匀。
61.装配原理：
62.本实施例3所述的消音罩结构，装配时，将所述中空柱形装配件3套设在所述上轴承颈部201的外侧，并将消音罩底板101的下表面与所述上轴承端面202面接触，将所述环形凸台的上端与消音罩凸起在消音罩底板上的投影最大内切圆1041之间形成点接触，实现对所述消音罩本体1的限位夹持效果；之后，将所述气缸螺钉4依次穿插固定在所述消音罩通
孔104、上轴承端面孔203及所述气缸固定孔中，实现消音罩本体1、上轴承端盖2及气缸5的固定连接。
63.本实施例3还提供了一种压缩机泵体；所述压缩机泵体，包括实施例2中所述的一种消音罩结构；其中，所述上轴承端盖2安装在压缩机泵体中的气缸上。
64.本实施例3还提供了一种压缩机；所述压缩机，包括实施例2中所述的一种压缩机泵体。
65.本实施例2、3中，通过设置限位凸台，限制消音罩本体径向位移，保证上轴承颈部能够同心装配在所述消音罩中心孔中，形成的排气通道间隙均匀，避免形成方向随机的月牙形缝隙，达到降噪效果。
66.本实用新型所述的一种消音罩结构、压缩机泵体及压缩机，通过在消音罩本体与上轴承端盖之间设置中空柱形装配件，和/或采用在上轴承端盖上设置限位凸台，实现对消音罩本体的夹持限位，确保了上轴承颈部能够同心装配在所述消音罩中心孔中，确保所述上轴承颈部与所述消音罩中心孔之间的环状排气通道的整圈均匀，确保消音罩结构能够起到预期的降燥效果。
67.上述实施例仅仅是能够实现本实用新型技术方案的实施方式之一，本实用新型所要求保护的范围并不仅仅受本实施例的限制，还包括在本实用新型所公开的技术范围内，任何熟悉本技术领域的技术人员所容易想到的变化、替换及其他实施方式。

技术特征：

1.一种消音罩结构，其特征在于，包括消音罩本体(1)及上轴承端盖(2)；所述消音罩本体(1)设置在所述上轴承端盖(2)的上端；所述消音罩本体(1)的中心设置有消音罩中心孔(103)，所述上轴承端盖(2)的上端设置有上轴承颈部(201)；所述上轴承颈部(201)同心穿设在所述消音罩中心孔(103)中，所述上轴承颈部(201)与所述消音罩中心孔(103)之间设置有环形排气通道；其中，所述上轴承端盖(2)上设置有限位凸台(204)；所述限位凸台(204)的一端与所述上轴承端盖(2)的上轴承端面(202)相连，所述限位凸台(204)的另一端向所述消音罩本体(1)的一侧延伸；所述限位凸台(204)，用于对消音罩本体(1)的消音腔内壁或消音罩底板进行限位。2.根据权利要求1所述的一种消音罩结构，其特征在于，还包括中空柱形装配件(3)；所述中空柱形装配件(3)同心穿套在所述上轴承颈部(201)的外侧，所述中空柱形装配件(3)与所述上轴承颈部(201)之间可拆卸相连；所述中空柱形装配件(3)同心设置在所述环形排气通道内；其中，所述中空柱形装配件(3)的厚度与所述环形排气通道的宽度相适应。3.根据权利要求2所述的一种消音罩结构，其特征在于，所述中空柱形装配件(3)的内孔直径d1，满足d1+0.05mm≤d1≤d1+0.1mm；其中，d1为上轴承颈部(201)的外圆直径；所述中空柱形装配件(3)的外圆直径d2，满足d2-0.1mm≤d2≤d2-0.05mm；其中，d2为消音罩中心孔(103)的直径。4.根据权利要求2所述的一种消音罩结构，其特征在于，所述中空柱形装配件(3)的高度h≥h+10mm；其中，h为消音罩本体的轴向高度。5.根据权利要求2所述的一种消音罩结构，其特征在于，所述中空柱形装配件(3)的侧壁上设置柱形件缺口(301)；其中，所述柱形件缺口(301)的轴线与所述中空柱形装配件(3)的轴线平行设置。6.根据权利要求1所述的一种消音罩结构，其特征在于，所述限位凸台(204)包括若干凸台本体；若干凸台本体呈圆形分布在上轴承端面(202)上，并置于所述消音罩本体(1)的外侧；其中，所述凸台本体距离所述上轴承端盖(2)中心的最近距离l大于所述消音罩本体(1)的消音罩底板的外圆半径r，且满足r+0.15mm≥l≥r+0.05mm。7.根据权利要求6所述的一种消音罩结构，其特征在于，所述凸台本体的高度h为0.1-0.5mm；所述凸台本体的个数大于等于3。8.根据权利要求1所述的一种消音罩结构，其特征在于，所述限位凸台(204)为环形凸台；所述环形凸台设置在上轴承端面(202)上，并套设在所述上轴承颈部(201)的底端外侧；其中，所述环形凸台的半径t小于消音罩本体(1)中消音罩凸起在消音罩底板上的投影最大内切圆(1041)的半径r，且满足r-0.05mm≥t≥r-0.15mm；所述环形凸台的高度b为0.3-1.0mm。9.一种压缩机泵体，其特征在于，所述压缩机泵体，包括如权利要求1-8任意一项所述的一种消音罩结构；其中，所述上轴承端盖(2)安装在压缩机泵体中的气缸上。10.一种压缩机，其特征在于，所述压缩机，包括如权利要求9任意一项所述的一种压缩机泵体。

技术总结

本实用新型公开了一种消音罩结构、压缩机泵体及压缩机，包括消音罩本体及上轴承端盖；所述消音罩本体设置在所述上轴承端盖的上端；所述消音罩本体的中心设置有消音罩中心孔，所述上轴承端盖的上端设置有上轴承颈部；所述上轴承颈部同心穿设在所述消音罩中心孔中，所述上轴承颈部与所述消音罩中心孔之间设置有环形排气通道；所述上轴承端盖上设置有限位凸台；所述限位凸台，用于对消音罩本体的消音腔内壁或消音罩底板进行限位；本实用新型利用限位凸台对消音罩本体进行限位，起到对消音罩本体的周向限位作用，确保消音罩本体与上轴承端盖的同心装配效果，避免对环形排气通道的压缩出现月牙形的排气间隙，保证了消音罩结构的降噪效果。噪效果。噪效果。