储油罐安装工程施工工艺方案
（一）施工程序的优化
1、当罐底边缘板外侧300mm焊接后，罐壁板与罐底幅板可以同时交叉施工，互不影响。
2、采用倒装法施工，施工作业面在底面，减少高空作业，降低危险系数，可保证施工质量。 3 、为保证施工进度，储罐V105/1/2/3的施工方法在起三带板后即进行罐顶的组装，罐顶不进行开孔.其它储罐在第一带板组对完毕后即进行罐顶的安装. 4 、大角缝、伸缩缝及龟甲焊缝安排在底圈壁板安装后焊接，可保证此关键部位的施工质量和进度。
5、工装卡具可重复使用，施工手段用料少。
6、合理的安排每道工序的交替施工，缩短工期，强化质量意识，提高焊接质量。
（二）施工方法
施工程序
1.1储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成份、力学性能、供货状态及材料的标准。其机械性能参数符合现行的国家或行业标准，并满足设计图纸要求。 1.2焊接材料（焊条、焊丝）应具有质量合格证明书。
a、20#、20R之间：焊丝采用H08Mn2Si；焊条采用J427；
b、 0Cr18Ni9Ti与碳钢之间：焊丝采用H0Cr24Ni13；焊条采用 A302；
c、Q235材料间的焊接采用J422。
1.3储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，钢板表面不得有气孔，结疤、拉裂、折叠、夹渣和压入的氧化皮，且不得有分层，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
1.4钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，应符合下表钢板厚度的允许偏差的规定：
钢板的厚度的允许偏差
1.4.1钢板
钢板材料应符合GB6654－1996《压力容器用钢板》标准中的规定。如有项目不全或有怀疑处，应按下列规定进行复验或单项复检。
1.4.2 钢板的包装、标志及质量证明书的复验
采购供应部应根据GB247-94对钢板进行包装、标志及质量证明书的复验工作，如果符合规定，材料检查工程师在质量证明书上签证确认，钢板可投入使用，进行划线、下料、剪板程序，如果不符合规定，材料检查工程师通知供应部及相关单位，依据相关程序进行处理。
1.4.3 尺寸、外形及允许偏差复验
苯甲酸乙酯的制备供应部材料检查工程师及质量部QC工程师依据GB6654-1996《压力容器用钢板》对钢板的尺寸、外形及允许偏差进行复检，对合格的钢板进行进货标识。
将不符合标准规定的钢板挑出，待处理。分离式导电滑环
1.5其它材料
油罐制作安装所用的其他钢材应按SH3046-92《石油化工立式圆筒形钢制焊接油罐设计规范》中的有关规定执行。建造储罐用的材料和附件，应具有质量合格证明书。无质量证明书的材料和附件不允许使用。当对质量合格证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
1.5.1 无缝钢管
储罐采用的钢管均为无缝钢管。钢管及罐壁开孔接管等均采用无缝钢管，无缝钢管应符合GB8163-1999《输送液体用无缝钢管》中的规定。
1.5.2 型钢
结构型钢，材质为Q235-A应按照GB700-88《碳素结构钢》的规定进行验收。其尺寸、外形、重量及允许偏差按各自的相关标准检查验收。
1.5.3 圆钢
储罐制造所用圆钢按照GB702-86《热轧圆钢和方钢尺寸、外形、重量及允许偏差》进行验收。其材料属性(化学成分和机械性能)应符合相应的材料标准规定。
1.5.4 其它附件
油流指示器
储罐的外构件，内浮盘、透光孔、人孔等其它附件均应按设计规定的要求进行验收。
交通管理信息系统2、预制技术要求
2.1一般要求
2.1.1储罐在预制、组装及验收过程中所使用的样板，应符合下列规定：
●弧形样板的弦长不得小于1.5m；
●直线样板的长度不得小于1m；
2.1.2钢板切割及焊缝坡口加工，应符合下列规定：
●钢板的切割及焊缝坡口加工，采用机械加工和自动、半自动火焰切割加工。
罐顶板和罐底边缘板的圆弧边缘，采用手工火焰切割加工； ●钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割
坡口产生的表面硬化层，用角向磨光机磨除。
2.1.3所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，采取胎具防止变形、损伤和
锈蚀。比如预制完的罐板，应放在专用胎具上。壁板在吊运时，为了防止变形，应用专用卡具吊送。
2.1.4壁板卷弧应符合下列要求：
●壁板卷弧前必须进行压头
●卷板时卷板机进出板侧设置弧形支架，以防板变形。
●卷弧后钢板表面应平整光滑，压痕深度不得大于钢板厚度允许公差之半，同时压痕处的钢板厚度不应小于钢板的最小厚度。
2.2壁板预制
2.2.1壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定：
●各圈壁板的纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距为板长的1/2；
●底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；
●罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；
●边环梁对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；
●油罐按排版图壁板宽度最小为600mm；长度大于6000mm。
2.2.2壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定：
2.2.3壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查。垂直方向上用直线样板检
查，其间隙不得大于2mm；水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
2.2.4壁板预制结束后，应使用胎具或其它措施固定，已防变形或损坏，胎
2.3.2底板预制前应绘制排版图，并应符合下列规定；
●中幅板的宽度不得小于1000mm；长度不得小于2000mm；
●底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
●弓形边缘板的尺寸允许偏差，应符合下表的规定：
2.4内浮顶、固定顶拱顶板预制
2.4.1罐顶板在预制前应绘制排板图（见附图），顶板下料时，瓜皮板尺寸应严格计算。
2.4.2罐顶排板：
相邻两块顶板焊逢应错开200 mm，按进料尺寸计算出每块梯形板的下料尺寸，以利班组制作样板，提高材料利用率。顶板共计分24块，每块拼板按对接双面焊接。
2.4.3顶板预制：
施工班组按配板图放大样，制作下料样板，采用样板下料。在地样上将各种梯形板料组焊成扇形面。板面焊接采用手工双面焊。
2.4.4筋板预制：仿形车床
经向长条弧筋板用数段扁钢煨弧的扁钢煨制成双曲面弧状后在地样上拼焊而成。纬向短条双曲弧筋板用各种展开长度的扁钢煨制成双曲弧状，每种筋板用两块样板检验双曲煨弧质量。
2.4.5顶板和筋板组焊：
组焊前，应制作组装胎架。组装中先将顶板吊放到组装胎架上，用样板在面板上划出组装标记线，并用卡具或重物压在面板上，使顶板面胎架贴严保证弧形曲率，对板面局部凸起也可用木锤打击。先把经向长筋板就位点焊，再将各纬向短筋板就位点焊，完成顶板面与筋板组装。筋板和顶板焊接应在胎架上进行，采用多焊工均布同时进行施焊作业。，加强筋用弧形样板检查其间隙不得大于2 mm，加强筋与顶板相焊时，应采取防变形措施。
2.4.6加强筋采用对接接头，应加垫板，并且应全焊透。预制完毕的顶板应储放在刚性胎架上，运输时随同储放架装车，运至安装现场交付安装。
2.5 附件预制
2.5.1材料检查
●材料上的标记与材料质量合格证明书上标记一致。
●材料表面质量检查：执行相应的材料标准中的有关规定。
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