一．本方案编制依据：
中华人民共和国国家行业标准：《工业设备化学清洗质量标准》、 中华人民共和国化工行业《化学清洗质量保证手册》、中华人民共和国化工部行业标准《脱脂工程施工验收规范》、 中国石油化工总公司《冷却水分析和试验方法》。 水库监控二．材质主要组成：不锈钢、碳钢。
垢样分析： 铁化物（四氧化三铁 Fe3O4 和三氧化二铁 Fe2O3 混合物），碳酸盐垢及其它杂质垃圾沉淀物。
三．化学清洗目的
1、通过清洗将管道内的各种化学垢、泥沙、杂物等清洗干净，防止装置在运行中管线及阀门堵塞、损坏。
2、系统内设备和管道经化学清洗后，金属裸露在水中，为防止其再度发生腐蚀，需进行 预膜处理。
四．清洗范围和方法
对象：冷却水系统 方法：循环化学清洗方法。
五．化学清洗前的准备工作
化学清洗前的准备工作:熟悉系统的有关情况。 化学清洗前完成系统内被清洗的各腐蚀产物，结垢物的定性、定量分析。 化学清洗前完成系统内各设备组成的材质确定。 把不参与清洗的设备和机器要加临时短管，接临时旁路或盲板盲死等措施与清洗系统分开。 为保证清洗过程的良好进行，防止气阻现象发生，循环系统应配置和确认高点排气孔和低点排污口。 为保证清洗过程的良好进行，进行快速有效的补水和排污工作，可配置临时补水管和排污管。 为检查清洗效果，确定分析采样点。
六．化学清洗步骤
整个化学清洗过程为： 水力冲洗（试压、检漏）→化学法清洗（除污垢后）→钝化/预膜→人工处理→复位检查→化学清洗总结。
1．水冲洗（试压、检漏）
水冲洗的目的—是用大量的水尽可能冲刷掉系统中的灰尘、泥沙、金属腐蚀产物等疏松的污垢，同时检查系统有无渗漏、气阻和死角情况，有问题及时处理。冲洗时，高点注满，地点排放，并控制进出水平衡。 冲洗水速度 1.0m/s 左右为宜，进出水浊度差小于 5ppm，浊度曲线趋于 平缓时，冲洗结束。
2．化学清洗
化学清洗的目的—是利用化学清洗剂与铁锈及其它金属氧化物和盐垢溶解，而对金属基体无任何损害。 清洗过程中，清洗溶液流速不应小于 0.6m/s。注意高点排气放空，低 点排污，防止气阻和阻尼现象发生，影响清洗效果。 药剂：化学清洗剂、缓蚀剂、促进剂、湿润剂、渗透剂、还原剂 。清洗后水冲洗此冲洗目的—是为了除去残留的清洗液和系统脱落的固体颗粒，以使沉淀在短管内的杂质、残液排除。具体步骤如下：
a、配液槽内注入适量清水，加入缓蚀剂，充分混合均匀后开泵循环。
b、往配液槽内缓慢注入不锈钢专用清洗剂，继续循环。
c、每60分钟测一次溶液浓度，并绘制浓度变化曲线，至曲线平缓时停止清洗并加入中和剂进行中和排放。
d、重新注入清水冲洗，调节冲洗回水出口PH在6—9。
化学清洗质量标准
化学清洗及缓蚀效果的检查，按国家行业标准HG/T2387-92«工业设备化学清洗质量标准»执行。
（1）清洗过程的腐蚀率检测
采用挂片失重法监测挂片腐蚀率：
碳 钢≤6克/米2.时 铜、不锈钢≤2克/米2.时
（2）清洗后检测除垢率大于95%，认为合格。
3．钝化/预膜处理
钝化/预膜处理目的—设备及管线经过清洗后，其金属表面处于高度活 性状态，它很容易重新与氧结合而被氧化返锈。钝化/预膜处理的作用是在金属表面上形成能抑制金属阳极溶解速度保持在很小的数值，则这层表面膜 成为钝化/预膜。在金属表面形成完整钝化膜从而达到防锈防腐的目的。因此，设备和管线在清洗后则需钝化/预膜处理，然后投入使用或加以封存。 药剂：钝化剂、预膜剂
1.监测分析项目:
操作步骤 | 监测 | 检测 |
项目矩阵切换 | 频率 |
清洗剥离 | PH、浊度 | 每2~4小时/次 | PH、浊度 |
复合清洗 | PH值、浊度、硬度、总铁 糖尿病检测仪 | 每1小时/次 | PH值、浊度、 硬度、总铁 |
清洗预膜 | PH、浊度、总磷 | 4小时/一次 | 挂入新挂片，检查成膜效果。 |
置换排放 | PH、浊度、总铁 | 4小时/一次 | 1．PH=7.0~9.0 2．总铁〈1.0mg/L 3．浊度〈10mg/L |
| | | | |
2．总铁〈1.0mg/L
3．浊度〈10mg/L
(2)监测腐蚀速率及预膜效果:
溜逸化学清洗及缓蚀效果的检查，按国家行业标准HG/T2387-92«工业设备化学清洗质量标准»执行。
（1）监测挂片腐蚀率：
碳 钢≤6克/米2.时 铜、不锈钢≤2克/米2.时
（2）新挂片表面可见成膜晕。
4．人工清洗检查
对在系统清洁过程中，可能会有各类不溶的固体杂粒如有石子、泥砂等 沉积在过滤器、低处弯管处，因此将此类污垢沉积物进行全面机械、人工清理。
5． 复位检查
检查完毕后，拆除或隔离临时系统，临时盲板，将系统复位至正常状态。
脚手架网>铸造模具6． 化学清洗总结
化学清洗工作全部完成结束后，整理有关清洗施工记录，提交化学清洗总结报告。
七．化学清洗的安全措施
1. 在化学清洗前，必须对系统进行严格的检查，如果发现系统热交换管有严重的局部腐蚀(小孔腐蚀、溃疡腐蚀)和任何形式的裂开、鼓泡，都必须将这些部位进行切换，然后才能进行清洗。
2. 临时管线的安装必须严格保证质量，安装完毕后必须经过水压试验，试压合格后方可投入工作。对于任何细小的渗、漏都必须重新补焊直到完全合格为止。
3.化学清洗系统的最高部位，应安装排气出口，以防止因缓蚀剂效果不好或使用不当而使铁腐蚀产生的氢气的危害。同时，最高部位放气后，可保证整个清洗系统充满清洗介质，不留死角。
4.清洗现场必须照明充足，道路通畅。动力电源和照明电源分开，并将电源控制板设置在离开清洗系统较远，而又操作方便的地方。
5.准备必要的急救药品和劳保用品。急救药品一般有如下几种:2～3%的重碳酸钠和碳酸钠溶液；饱和石灰水；1～2%的硼酸水溶液；1～2%的醋酸或盐酸水溶液；蒸馏水等。劳保用品有:橡皮手套、围裙；防护眼睛；工作服；毛巾；药棉；洗眼用的器具等。
6.化学清洗现场不得动用明火(如电焊、抽烟，取暖等)。以防火灾及其他事故的发生。
7.清洗现场必须设置专门的休息室供非值班人员休息，不许在酸洗系统旁边睡觉和休息。饮水及食品需放在休息室内，不得和化学药品混放，以免误食中毒。
8.每一化学操作步骤，都必需严格按照操作规程和要求进行，不得图省事而任意改变操作程序。特别是严禁用人工抱住酸瓶子直接往加酸，以免发生危险。
9.操作时必须统一指挥，分工负责。所有重要部位(如酸泵、阀门、加药点)都要设置专人值班。值班人员必须严守岗位，听从指挥。
百润化工
2013-5-03
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