一、 总则
本标准旨在明确玻璃钢管道生产制作的基本规范，要求职工在生产过程中严格按照此标准规范操作，在工艺操作过程中如存在安全等要求在此不作提示，可以参照其他相关文件。 二、 管道管壁结构说明
1、 管壁的结构分层：
管道管壁结构从内到外分别为：内衬层、增强层、外部保护层（防老化层）。 2、 各结构层的功能及作用。
对照物
内衬层起防腐、抗渗作用；增强层承担管道自身的强度和刚度作用；外保护层起抗老化、防腐蚀、抗日晒等作用。
夹砂管道的增强层分为内部缠绕层、树脂砂浆层、外部增强层，此结构把强度大的纤维缠绕 层分布受弯曲应力最大的内层和外层，而强度较低的石英砂浆层分布在受弯曲应力较小的中性层附近，是最经济合理的结构方式，充分利用各种材质的优越性，是复合材料可设计性的最优体现。
三、工艺流程简图
关联成像四、管道生产制作流程
1、准备工序
①、设备调试。首先认真检查设备运转及工作部位是否正常，特别要细心检查树脂-固化剂双组分泵是否有堵塞现象，之间配比是否达到设计要求；要确保制衬、缠绕、修整、脱模等设备的运行稳定和工作精度。以上各环节若有问题，要及时和有关部门联系并及时修理至满足生产要求。
gprs水表②、模具清理。要求模具表面无坑凹、粉尘、杂物及其他附着物，模具要作到表面光滑，有问题及时修理、维护。
③、缠聚酯薄膜。为方便管道脱模，在模具表面应包覆一层聚酯薄膜，薄膜搭接宽度为1~2cm,要求薄膜无破损，无皱折，两面光滑洁净。薄膜产品质量满足GB13950-1922的要求。
④、材料准备。按照设计要求对各工序的材料进行领用，并做好领用记录。有需要事先处理的材料要先处理好，比如一些宽幅面的增强材料要先裁切加工到需要的宽度。 2、 制衬工序
①、内衬树脂配置。按技术部门根据当时的工作环境、温度条件作出的树脂配方体系进行内衬树脂配兑，配料量要根据制造（生产）进度合理掌握。当现场情况发生变化时，生产部门应及时联系技术部门作及时调整，以不影响产品质量和生产情况为主。
②、内衬层制作。按设计要求的铺层步骤进行内衬层制作，各单层铺设过程应施加合理的张力，相互之间适量搭接，并用压辊（毛滚和气泡滚）反复滚压赶出气泡并做到玻璃纤维完全浸透，且内衬层厚度、树脂含量应达到设计厚度，达到要求后，内衬制作初步完成。要求该层树脂含量达到65%以上，厚度不低于2mm。
③、初步自检。内衬按要求制作完成后，当班班长应组织操作工人对制作完毕的内衬进行质量自检：要求内衬达到设计厚度，局部无贫胶、挂胶现象，表面无白斑、气泡，若发生以上影响质量的情况应及时汇报并采取处理措施。内衬制作完全合格后方可进固化站进行深度固化。
3、 缠绕工序。
天一辉远①、缠绕前内衬要求。内衬制作完毕后必须在固化站进行远线外深度固化，目的是：可以提高内衬层的固化度，改善管道的抗腐蚀耐温性能。未完全固化的内衬禁止进行缠绕。
②、缠绕前自检。各生产班组在内衬进行缠绕增强前应再次对内衬进行自检。要确认内衬无气泡、气孔，无杂质，表面平整，树脂含量合理，无白斑和局部固化不完等现象。必须认真检查内衬是否合格，自检时可协同质检部门进行质量确认，不合格的内衬严禁上机缠绕。文具盒生产过程
③、缠绕增强。将设计好的参数输入微机，由微机控制用玻璃纤维纱进行往复式缠绕直缠绕层达到设计的厚度，夹砂管道按要求先缠完内部缠绕层后，随即进行树脂砂浆加砂缠绕，石英砂中树脂的含量理论值应在28%~30%之间，并由具有较大张力的裹砂材料环向进行密实缠绕，直至达到所需厚度分离夹砂器，然后按规定缠绕外部纤维缠绕层。缠绕中应注意以下事项：
A、 缠绕过程应严格按照下达的工艺单上设计的进行缠绕；
B、 缠绕时纱片宽度应严格按照微机中所输入的纱片宽度进行穿纱，缠绕时纱片应完全搭接且不能搭接过多；
C、 缠绕层的树脂含时应控制在35%左右，禁止出现白纱，禁止浪费。
自动点火器D、 夹砂缠绕时石英砂要完全浸透。管道需要磨头的位置应缠绕至所需的厚度。
E、 缠绕完毕后按要求需上薄膜的应及时缠上薄膜，薄膜应上平整。
④、缠绕固化。管道按设计要求缠绕完毕后生产班长需对所缠的管道进行自检，确认无影响质量的因素后，将管道吊入固化站进行远红外线固化，固化过程中应以适宜的转速保持模具转动，使其均匀固化。固化过程中合理监控管道的整体固化。
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