储罐组装施工措施（适用于内浮顶罐、液压顶升倒装施工）
2.1 储罐新建工程量简介
新建10000m3拱顶罐2座，储存介质为柴油，钢板厚度有6mm、8mm、10mm、12mm和14mm五种，材质有Q235－B和16MnR两种，包边角钢为∟125穿针引线器×10，共9圈壁板。罐体内直径为30m，总高度为19.341m，总重量为222.83t。
2.2 施工工艺流程
本工程10000m3电水壶温控器拱顶罐拟采用液压顶升倒装工艺法，施工工序如下： 2.3 10000m3罐施工措施
2.3.1 原材料检验
⑴ 原材料检验：板材及型钢符合设计要求，人孔、透光孔、通气孔、清扫孔等外购件出厂合格资料齐全。
⑵ 制造储罐所用的钢板必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合GB6654－1996《压力容器用钢板》的规定。对钢板表面的锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和，当钢板厚度为6～7mm时，允许偏差为－0.6mm；当钢板厚度为8～25mm时，允许偏差为－0.8mm。
⑶ 所有工程用钢材、半成品、配件、焊材均应按规格、材质分别堆放，下部垫平填实，防止变形损坏，并做好明显标记。
⑷ 经检验合格的材料，应设专人管理，按限额领料单发放。对不合格的材料，严禁在工程中使用。
2.3.2 储罐的预制
⑴ 一般规定：
① 储罐在预制、组装及检验过程中所使用的样板应符合下列规定： a．当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；当曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。 b．直线样板的长度不得小于1m。
c．测量焊缝角变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
② 钢板的切割和焊缝的坡口，宜采用机械加工或自动、半自动火焰切割加工；罐顶板和罐底板边缘板的园弧边缘，可采用手工火焰切割加工。
③ 钢板边缘加工面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。火焰切割坡口产生的表面硬化层应磨除。
④ 所有预制构件在保管、运输及现场堆放时，应采取有效措施防止变形、损伤和锈蚀。
⑵ 底板的预制：
① 绘制底板排板图，根据设计图纸，板材尺寸及标准要求绘制排板图，为补偿焊接收缩，罐底的的排板直径应比设计图样尺寸大0.1～0.2% 。 ②根据排板图进行下料，中幅板用自动磁轮切割机下料，边缘板用半自动火焰切割机下料，自动磁轮切割机加工坡口。弓形边缘板尺寸偏差应下表的规定；
测量部位 | 允许偏差 |
AB、CD | ±2 |
AC、BD、EF | ±2 |
对角线之差 | 我爱北京敏感词≤3 |
| 蛋白质晶体 |
③ 弓形边缘板的对接接头宜采用不等间隙，外侧间隙宜为6～7mm，内侧间隙宜为8～12mm。
④ 罐底板应平整，用直线样板（样板长不小于2米）检查凹凸度，其间隙不应大于5mm。⑶ 罐壁板预制
① 绘制排板图：最窄板宽和板长：机顶盒支架直径小于12.5m的储罐，板宽不得小于500mm，板长不得小于1000mm；直径大于或等于12.5m的储罐，板宽不得小于1000mm，板长不得小于2000mm。各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于200mm；罐壁接管开孔补强板外缘焊缝与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm。
② 壁板下料：用自动磁轮切割机下料（最上一圈下净料，其余均留尾板）并加工坡口。壁板下料后用钢卷尺检查尺寸，允许偏差应符合GBJ128－90中第3.2.2条（列表说明）的要求；
③ 壁板滚圆：在滚弧过程中注意经常检查弧度，防止滚过头。壁板两端滚不到的地方采用加垫板的方法滚圆，垫板应比被加工的壁板厚2mm，对于因板厚无法加垫板时，应将无法滚圆部分切除。壁板滚圆后，立放在平台上用弧形样板检查弧度，间隙不应大于4mm；在壁板宽度方向用直线样板检查，间隙不应大于1mm。
④ 坡口：
⑤ 预制合格的壁板堆放在等弧度的胎具上，以免壁板变形。每块壁板按排板图编上号，先编圈号，后写板号，中间加“－”，用阿拉伯数字书写。
⑷ 顶板预制
①根据施工图，确定顶板的块数，绘制排版图，并根据板料尺寸合理使用，同时应使顶板任意两相邻焊缝的间距不小于200mm。
② 样板制作：一处平整宽敞的平台，把油毡纸平铺，利用计算出的尺寸划出瓜皮板样板。油毡纸宽度不够可用火焊把微烤后粘合。样板成形后两道长边应为弧形，用剪刀仔细剪切修整合格后方可在钢板上下料。
③ 把样板平铺在钢板上划线，瓜皮板小端长度方向应留出10～20mm余量。
④ 下料时采用半自动火焰切割器进行切割。
⑤ 罐顶胎具制作详图：
⑥拱顶的顶板及加强筋应进行成型加工。加强筋用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；加强筋与顶板组焊时应采取防变形措施。
加强筋的拼接采用对接接头时应加垫板，且必须完全焊透；采用搭接接头时，其搭接长度不得小于加强筋宽度的2倍。
⑦ 拱顶的顶板预制成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于10mm。
⑧ 罐顶瓜皮板与筋板组焊步骤：
a）罐顶瓜皮板上胎。
b）组对长度方向筋板。
c）组对双弧筋板。
d）点焊完毕后整体检测。
⑸ 浮顶预制（如是成品内浮盘则无此内容）
① 根据施工要求，结合图纸设计，绘制浮顶底板和顶板排板图；
② 为施工方面快捷，拟将底板和顶板采用同样的排板形式，即船舱上下板均按弓形板下料；浮顶中幅板的下料排板形式同罐底。根据弓形板下料尺寸和内外边缘板的长度，结合吊车的起重能力，确定船舱分段施工情况；
③ 船舱隔板、肋板和桁架的预制应保证几何尺寸，其允许偏差宜为±2mm。
以车代磨
④ 浮舱底板可采用双面对接焊，舱与舱之间的底板可采用搭接焊。桁架结构按图纸要求预制焊接，标识后分类放置；桁架组对宜在胎具上进行，可采用反变形胎具进行焊接。
⑤ 浮舱组对，宜在固定的平台上进行。铺设浮舱底板后，组对隔板，肋板和桁架，最后组对内(外)边缘板。焊接过程中，应采用焊接变形小的焊接工艺施焊。
⑥ 预制船舱几何尺寸测量部位及允许偏差见下图和下表：
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