目 录
一、工程概况…………………………………………………….1
二、原因分析…………………………………………………….1
三、处理方案…………………………………………………….1
四、空腔处理工期……………………………………………….6
五、注意事项…………………………………………………….6
六、安全、质量及环境保护措施……………………………….7
一、工程概况
坝前隧道全长484m（包括洞门、明洞衬砌、暗洞开挖支护及衬砌），隧道主要有四类围岩，强风化，节理发育，岩体极破碎、掉块严重，局部有渗水，此段卸荷裂隙密集，围岩破碎、软弱，层间结合力差极易坍塌变形。
爆闪灯管二、原因分析
1、坝前隧道由于受岩石破碎，掉块严重同时受钻孔精度、爆破技术、施工组织管理等因素的影响，开挖边墙超欠挖现象较为严重，针对此现象进行以下原因分析： ①开挖施工每循环进尺较大，岩层随时变化有一定影响。未能及时修正爆破参数，难以保证开挖断面有良好的爆破效果。
②人工钻孔未严格按设计要求施工，主要存在问题有：周边眼间距普遍大于设计间距，外插角度误差较大，布眼不均匀。掏槽未采用双层斜眼楔形，辅助眼密度过稀，未根据岩体软硬变化程度调整或虽然调整但间距过大。
③爆破装药量未严格按爆破设计规定装药，对围岩造成破坏，易形成超挖。
④施工时钻孔外插角误差较大，造成两茬炮相接处超挖。
⑤围岩层理、节理发育，层间结合力弱，极易滑塌。
2、初期支护工序混乱
在未对开挖岩层表面进行清理及超挖区域挂设钢筋网,喷射混凝土补平的情况下，直接立工字钢架、锚杆施工和布设钢筋网片，为空洞的形成创造了条件；还有钢筋网片施工工序错误，对喷射混凝土直接接触岩面起到了一定阻碍作用，特别是钢架后面和边角处，不易喷实，初喷施工时间延长3～4h，围岩在此期间没有约束，易变形，形成空洞。 三、处理方案
检测情况：侧墙：K0+162～164:空腔42cm；K0+142～144:空腔65cm；
K0+121～123:空腔33cm；K0+117～119:空腔15cm；K0+121～123:空腔33cm；
K0+157～1159:空腔20cm人参切片机；K0+146～149:正弦波信号发生器空腔16cm；K0+116～118:空腔17cm；
拱顶：K0+162～164:空腔35cm；K0+155.5～157:空腔21cm；K0+118～121:空腔55cm；
根据检测确定的初期支护混凝土脱空范围和密实度,分三种情况处理： 第一种情况：初支已完成：初期支护脱空范围较大或脱空深度较深处(破检查验,含初喷混凝土厚度超过50㎝深度或面积超过1m2)，由于距初衬表面距离较大、形状不规则的片状空
洞，开仓处理难度较大，且大量开仓处理会破坏初期支护的完整性，参照澜沧江乌弄龙水电站工程设计通知书（2011年）027号第2条：将脱空喷射混凝土凿除预埋泵送管或Ф100mm热轧钢管（与Ф22包边角钢连接钢筋或钢筋网片焊接牢固），作为预留回填注浆孔，采 用C25泵送混凝土（塌落度控制18～20cm）进行泵送回填处理直到密实。
第二种情况：如现场出现较大地质超挖拱顶掉块较为严重采用两种处理方式：开挖段卸荷裂隙密集，围岩破碎、软弱，拱部先进行Ф25超前锚杆施
工长度L=4.5m,环向间距0.4米，纵向间距3m,严格按上报监理部已审批设《Ⅳ级围岩爆破设计方案》进行布孔、装药；如仍存在较大地质超挖拱顶掉块较为严重，先进行排险。排险后喷射5～10cm厚C25混凝土封岩。
处理方式一：我部技术人员与有丰富经验支护工长现场勘测后，可采用增加18工字钢副拱（含￠6（25cm*25cm）钢筋网片，工字钢之间采用Ф22连接钢筋间距为1.05m）间距为0.6米进行副拱支撑，喷射混凝25cm;再按设计钢支撑支护；埋泵送管或Ф100mm热轧钢管，作为预留回填注浆孔，采用C25泵送混凝土（塌落度控制18～20cm）进行泵送回填处理直到密实；
处理方式二： 先进行排险。排险后喷射5～10cm厚C25混凝土封岩，安全考虑，（在较大空隙塌陷处无法实施锚杆施工实际情况），为避免局部承载过大。建议采用￠6（25cm*25cm）钢筋网片，增加18工字钢钢支撑横向间距为0.6米，直接与设计初期支护18工字钢焊接，工字钢之间采用Ф22连接钢筋间距为1.1m，喷射C25厚为25cm混凝土。
现场出现较大地质超挖拱顶掉块较为严重，我部先做好地质超挖记录、测量资料、和影像资料，四方现场签单；我部通知设计、业主、监理勘察，进行地质编录。
第一种情况：初支已完成
第二种情况：处理方式一：
第二种情况：处理方式二：
破检查验,含初喷混凝土厚度超过50㎝深度或面积超过1m2
第三种情况：脱空深度较小或仅仅是混凝土和围岩之间有少量间隙，采用注浆机向脱空处压注水泥砂浆的方法对脱空或孔隙进行处理。
3.1看门狗芯片理机具配置
电动空压机1台，风钻4台，注浆机1台，砂浆搅拌机2台。泵车一台；
3.1.1劳动组织
空压机司机1人、钻孔4人、注浆8人（含拌料）、凿槽埋管2人。泵车司机1人。支护技术工人6人
3.1.2材料准备
水泥、Ф32x3.25mm热轧钢管。Ф100轧钢管或泵送管，C25泵送混凝土。
3.1.3作业条件
①注浆及泵送混凝土应清理预埋的注浆管,将管内杂物和混凝土清理干净。
②泵车及浆机压力表性能良好，高压管畅通。
③对机械设备、风水管路、电缆线路等已进行全面检查及试运转。
④作业区有良好的通风和足够的照明装置。
⑤初支背后注浆，必须待喷砼完成28天才能进行。
3.2注浆施工操作工艺措施及主要做法要求
3.2.1工艺流程
3.2.2 施工操作要点及要求
1、纵向施做注浆孔，注浆孔为钻孔埋设,根据脱空面积大小区别布设。连续脱空部位，环向间距3m，纵向间距5m；独立脱空较小部位,一次注浆完成。独立空洞相对较大，为避免局部承载过大，注浆分两次或三次完成，先注浆1～1.5个小时，（水泥用量约30包左右）后移至第二个注浆孔注浆，以此类推。等第一个注浆孔初凝后有一定强度时，在进行二次注浆，最后一次进行补注至空腔密实，用棉纱封堵注浆管，以防止浆液从管内溢出。
2、埋设注浆管
利用破检孔洞预埋注浆管。注浆导管采用Ф32x3.25mm热轧钢管，长度为一种关注40cm，当有超挖时适当加长，注浆管迎水面位置应与围岩密贴。
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