热电分厂#4—#6炉灰渣残炭高的原因分析

热电分厂#4—#6炉为单锅筒自然循环高温、高压循环流化床锅炉，其中#4锅炉设计使用煤种为褐煤，#5、#6wifi文件传输锅炉设计使用煤种为褐煤掺烧少量矸石，具体设计煤质工业分析如下:

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名称	符号	单位	数值
			#4锅炉	#5、6锅炉
应用基碳	Ｃｙ	﹪	31.89	31.97
应用基氢	Ｈｙ	﹪	3.32	2.49
应用基氧	Ｏｙ	﹪	10.79	9.18
应用基氮	Ｎｙ	﹪	0.71	0.8
应用基硫	Ｓvoip网关ｙ	﹪	0.29	0.35
应用基水分	Ｗｙ	﹪	8.4	9.76
应用基灰分	Ａｙ	﹪	44.6	45.45
可燃基挥发份		﹪	63.85	53
低位发热量	Ｑｄｗｙ	kj/kg	12840	11770
理论空气量		N	3.365	3.208
颗粒度		mm	0～10

按照表中所示，煤质收到基低位发热量通过折算为#4炉为3071kcal/kg，#5、#6炉为2815kcal/kg。由于平时生产中煤质变化较大，通常在煤质差时平均发热量在2500kcal/kg弧面凸轮左右。这就导致了煤种的挥发分较设计煤种（#4炉44.6%、#5#6炉45.45%）要低。使得燃煤的着火点升高，造成在锅炉热容量一定的情况下，需要更多的热量参与入炉煤的一、二级破碎以及燃烧。同时由于煤颗粒的破碎流化较设计煤种困难，就需要加大一次风量保证锅炉的正常流化，故流化风量也较设计偏高。从而使得这三台锅炉的平均床温较设计偏低。在流化凤的流化作用下，部分未完全燃烧的焦炭颗粒随冷渣机伴随灰渣排走，是造成灰渣残炭量高的原因之一。所以，煤质变化对于锅炉的灰渣残炭有较大影响。

另外一种影响灰渣残炭高的原因是炉内煤颗粒析出挥发分后的焦炭颗粒部分在炉内的停留时间与床温、料层的关系。由于几台锅炉运行中前后投入了煤泥、焦油等非设计燃料，致使需要在原有最低流化风量的基础上加大风量从而保证能够正常流化，否则容易造成床层部分区域局部结焦。这一点#6锅炉体现的尤为明显。所以在在一次风量维持较高的前提下，无形间缩短了焦炭颗粒的炉内停留时间，又同时由于床温较设计床温略低，就造成了炉膛单位体积内热容量的减少，也加剧了灰渣残炭的增高。同时，由于按照设计的炉膛截面积需要控制炉膛料层差压维持在7—10KPa，要维持较高的料层差压就需要保证流化一次

风增大，炉内烟气速度增加，飞灰含碳量增大，炉内磨损加剧。相对而言取较低的料层差压对于锅炉预防结焦更有利，但相对较低的料层差压又使得锅炉的整体蓄热量降低，不利于煤的混合燃烧，煤颗粒得不到足够得停留时间而排出炉膛，炉渣含碳量增大。因此合理的通过运行经验的积累选择一个较为经济合理的料层差压也是尤为重要的。

再者入炉煤的粒度控制也是尤为关键的一点。入炉煤的粒度如果不能保证在0—10mm的范围内，则会导致入炉煤颗粒在参与燃烧的过程中掺混、一、二级破碎的时间较长，导致挥发分析出后的焦炭颗粒在足够热容量的炉内停留时间缩短，导致排渣后的炉渣残炭升高

综上所述，通过合理的控制入炉煤的品质以及粒度、合理的控制炉膛内的床温、料层是控制#4—#6炉炉渣残炭高的重要方式。从而能够保证炉渣残炭控制在合理范围内。

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