建设目标
质量是航空人的生命，质量检验是航空产品质量控制过程中的重要环节之一，其是评价产品质量是否符合要求，以及保证质量管理体系在航空产品质量控制中作用有效发挥的基础；在航空产品由最初的原材料或者元器件被加工成成品的过程中，质量检验很好的发挥了其把关、预防、改进及实现可追溯等作用。 针对工业现场检测工作数字化、智能化等特点，以提升产品质量为核心，以信息技术、人工智能技术及大数据分析技术为基础，构建和完善生产制造过程中质量检测数字化系统。解决传统工业质量检测过程中出现的问题及漏洞，提高产品质量和检测效率，强化数据搜集和统计，完善制造过程质量控制与优化，促进工艺优化与创新设计，完善人员信息，加强人员监管，实现质量检测过程数字化、智能化的全数据链管理，促进中航发系统数字化质量检测系统的完善和发展。 目前各单位信息化水平不一，发展侧重点不同，没有统一、完善、通用的数字化质量检测平
台。为推动中航发系统数字化检测水平的全面升级，本规划结合国内外类似数字化检测系统建设经验，按照数据采集、数据融合、数据分析、平台化管理和系统集成等多方面进行全面的规划和部署，结合其他业务系统的综合应用，旨在完成以产品质量及保障过程全面提升为基础，融合自动化及数字化信息系统，实现以数据驱动的数字化质量管控过程。
总体目标如下：
1.搭建统一的数字化检测平台，实现车间数字化质量数据采集，保证检测过程中数据的获取的充分性、真实性、实时性及易操作性。
2.实现数字化质量检测系统与ERP、PDM、MES等业务系统的无缝对接，使得产品检测能够与设计、工艺和制造保持充分和良好衔接，保证产品研制进度和工作质量。
3.实现所有测量设备/终端的互联互通，实现车间产品质量检验过程网络化、无纸化、数字化及智能化，提高工作效率、有效降低工作差错。
4.实现高效检测资源管理和科学检测任务管理，提高车间的生产效率和制造过程的信息通畅。
5.整个制造过程形成质量管理闭环，实现质量数据智能化的整理、分析、监控和报告。
6.实现质量数据的及时反馈，从而促进工艺优化与创新设计，最终完成检测与质量控制过程中科学与系统地策划。
建设规划
数字化质量检测管理系统的实质是利用高性能计算机系统和信息传输设备对管理对象的信息进行采集、归纳、整合、分析、处理形成管理性信息，避免了生产制造过程中检测过程中的障碍和盲点，消除了人为因素的干扰，将管理及检测过程映射在数字平台上，更准确直观地再现检测过程的每个细节，极大地提高了管理效能。
一、检验规划与管理系统
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检验规划是数字化检测过程的基础，是每一检测环节的起点和依据。检验规划与管理系统应具备检验信息的接收、转化、输出的功能。通过解析二维工艺规程及三维MBD数模获取检验信息和工艺的检验要求，可自动生成检验计划，按照检验计划实施工序检验、成品检验，实现检验过程图形化引导测量。数字化检测系统能及时接收工艺规程更改信息，自动
更新检测计划的相关内容。汽车安全带卡扣
为打破部门间、系统间数据孤岛，数字化检测系统应具有与其他系统信息对接的功能，可从MES/ERP/PDM/CAPP/军检系统等外围系统获取检验相关任务信息，同时能实现检测结果的反向推送。数字化检测系统可对接收的任务进行分解，关联检验计划，实现定点定时定额推送。
测量设备、终端设备以及产品附件信息的数据联通是整合检测数据平台的关键之一，依托物联网理念和技术，实现各个终端设备的互联互通，构建完整数据网络，更新信息录入模式，提升检验效率。
二、检验执行系统
检测方式、检测执行过程是本系统的重中之重，为实现检测过程全数据采集，检测方式应能适应和满足各种检测要求。根据检验任务信息调用并执行有效的检验要求；实现图形化引导检测操作，实现工艺卡片的结构化录入，实现检测数据文件的自动解析。
针对量具、量仪等设备，可通过数据接口完成数据输入，无法通过数据接口传输的设备可
以通过无线传输、手动录入等方式输入检测结果；针对试验台、试验器等中大型定制化专用设备，能完成数字化改造的设备可以通过接口进行数据传输到数字化检测系统中；暂时无法进行数字化升级改造的设备，可以通过外接采集设备进行数据的采集和监控，以实现检验过程数据的全数据链采集。
针对现阶段外观检测、无损检测、理化检测等传统检测方式进行智能化升级建设，比如产品外观瑕疵检测、关键零部件有无检测等，结合人工智能、传统机器视觉等图像识别技术，定量定性记录和分析质量检测数据，实现产品全方位的大数据质量检验信息的采集与管理。
在完善检测方式的同时，结合工业场景，实现快速、便捷的单特性批量检测功能；实现抽样检测、成品检测、计量检测、外协检测等功能。在检测过程中，数据实时反馈尤为重要，操作者可根据提醒进行操作规划，系统应具备实时数据处理与评价、超差报警、不合格高亮显示等功能。
三、钕铁硼磁性材料数据处理与统计分析系统
医用拉链设备、仪器、量具、传感器等生产、检测、维修相关的工具在运行过程中，会产生大量的运行状态信息、实时工艺参数数据、故障数据、维修/维护数据等；数字化检测系统以信息驱动检测，以检测产生数据，以数据反馈信息，形成质量管理闭环。
系统将每道工序检测结果的存储和备份，保存完整数据，以便追溯、统计、分析；数据格式具有通用性，可被行业广泛结束和采纳。根据检测规范自动判断寄过是否合格，可自定义设置报警条件，可对异常数据进行原因分析和建议推送。在检验完成后，能按模板导出检测数据表单，完成数据分析，生成检测报告。
结合统计学算法、大数据分析算法和人工智能数据挖掘算法，根据不同的参数类型选择不同的评定流程，可对数据进行筛选，并对筛选数据进行分析。通过大数据积累及分析算法的应用，实现质量数据的健康化管理、精准化预测及智能化应用，最终实现提质增效的目标。
建设方案
（1）从集团发展战略出发，始终贯彻ISO9000质量管理体系标准，着力针对集团实际情况
和突出问题，特别强调实践性，集团统一组织、各单位参与构建，满足集团实际现状的管理需求。
（2）建设管理专家队伍,领导挂帅，配置专业队伍。发动机生产需要科学缜密的管理理论、方法和工具支持，需要引入先进、成熟的技术理念，需要组建强大的管理专家队伍和技术实施六氟化硫开关队伍，开展体系管理理论和方法论研究，拥抱高新技术的发展，支持集团体系开发建设和各单位体系应用。选金工艺
（3）设计实施路径，突出项目重点，分阶段高效实施。体系建设是一项基础管理工作，需要一个相对比较长期的过程，体系推进工作分阶段实施，必须科学设计实施路径，考虑实施的复杂性、难易程度及需求的紧迫性，有序开展工作，逐步深入应用实施。
（4）建立完善、统一的评价标准。体系以集团实现卓越生产经营绩效为导向，为确保各单位均衡开展各项工作，根据推进各阶段设定的工作目标和绩效指标要求，设定不同阶段的评价标准，保障实施路径实现。
（5）建立经验教训档案，及时总结，不断改进，强化推广。体系建设是一项庞大的系统建
设，涉及单位部门广、参与人员数量多、系统复杂度高，应建立一套实施总结档案，便于各单位、各阶段互相借鉴。
建设实施
数字化质量检测系统建设是一项庞大而复杂的信息化应用基础工程，需要分任务、分阶段组织建设，逐步实现总体目标。
（1）项目立项启动，协调调研各单位部门，统一思想、明确计划；从管理与技术角度分析业务和建设需求，设计总体架构和具体实现方案，完成项目概要设计和详细设计。
（2）采集基础信息及专用信息，调研现场实际情况，按项目逻辑、紧迫性、难易程度分阶段进行。在本系统中，结合高效管理体制与先进科学技术，可先考虑解决各单位信息化水平不一致、信息来源多样，构建全过程网络化建设等问题，建立数据采集与管理数据库，完善检测系统数字化全流程，实现质量大数据积累，从而结合数据分析与统计方法，完成质量数据的再利用。
（3）在建设系统过程中，应注重系统测试和优化，规范现场执行与控制，加强现场基础管
理，组织实施人员培训，让使用者充分发挥主观能动性，建立一套真正与工业使用场景紧密结合，充分体现系统效能的数字化检测系统。
（4）注重管理团队与技术团队的建设，在集团内部组建一支管理经验丰富、具有开拓创新精神的高水平队伍；在集团外部选择具有丰富实践能力、能提供全流程、长期稳定服务的供应商和技术团队。由专家和领导作为支持后盾，全面高效地进行协调和组织工作。
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