数控火焰切割机操作方法
柴油燃烧器
SH-2000H火焰/等离子切割机数控系统,可控制机床做火焰或等离子切割(通过工艺选择进行设置,见参数设置章节)。系统的操作显示,采用逐级功能窗口提示方式。在主窗口菜单下,调用某一 功能后,系统将推出该功能的子窗口菜单。根据屏幕窗口的提示,按【F1】至【F8】选择相应的功
能,按【ESC】 放弃选择退回主菜单。
开机和参数初始化
当系统打开电源后,等待几秒钟,屏幕出现以下画面:
系统开机画面
如果系统参数发生错误,可在此画面下按【S】和【1】键,系统会自动完成出厂设置。按任意键
后进入工作主菜单。
系统工作主菜单
系统主窗口菜单如下:
系统工作主菜单
按【F1】-【F8】键分别选择不同的功能。以下本章将逐一介绍。
自动方式
由系统主窗口菜单按【F1】键,进入系统自动方式状态,菜单如下:
自动方式界面(火焰切割方式)
自动方式界面说明
1.屏幕左上角显示 F*〈速度倍率值〉%=设定的加工速度值。SPEED=实际进给速度。用【F+】和 【F-】键表示调整当前速度倍率值,其中【F+】倍率加(0.1-1.0), 【F-】倍率减(1.0-
0.1)。调整速度的快慢参见参数设置中修调参数的运行速率微调设定。或在此界面下直接按
【P】键进行设置。
3.【1】-【6】数字键表示,外部强电控制,其中:
*【1】预热穿孔,其过程参见 M07 指令;
火焰切割方式下:
*【2】燃气点火,按一次为打开燃气并点火(见M50),再按为关闭燃气阀门;
*【3】打开/关闭预热氧电磁阀,按一次为打开,再按为关闭电磁阀;
*【4】打开/关闭高压切割氧电磁阀,按一次为打开,再按为关闭电磁阀;
等离子方式下:
*【2】起弧开关,按一次为打开起弧开关,再按为关闭起弧开关;
*【3】断弧开关,按一次为打开(断弧),再按为关闭;
*【4】割定位功能,按一次割下降,直到碰见割下限定位开关后,停止下降并开始回升,
回升穿孔割定位延时(参见:参数设置—等离子参数)后停止。该功能用于等离子切割
开始前的
高度定位;
以下火焰/等离子功能相同
*【5】按住该键使割咀连续上升,抬手停止上升;
*【6】按住该键使割咀连续下降,抬手停止下降;
4.【A】工艺选择,按此键可选择:等离子/火焰工作方式,高压、低压切割选择,高压、低压预
热选择,等离子高电流选择,等离子加工时是否检测等离子弧压(具体见参数设置中的工艺选择);
5.【P】参数设置,按此键可修改点火,预热延时,割升降时间等参数(具体见参数设置中的修
调参数);
6.【H】返回参考点,按此键机床快速返回程序参考点(G92 指定的位置,通常是0,0点);
7.【F】快速调整进给倍率,此时在速度显示下出现一个倍率表,其中有5%,10%,25%,50%,
75%,100%, 操作者可使用【↑】或【↓】键,快速选择速度倍率值,按【回车】即确定,按
【ESC】放弃修改选择。
8.【T】设置割缝补偿宽度,按此键出现对话框,提示输入割缝补偿宽度,如果不补偿(通常在套料 软件中补偿)可输入0;
9.在强电开关下侧,有四排*八个 ○。其中上面两排表示16个输入端口状态,○ 表示无信号输入,
●表示有信号输入;后两排表示16个输出端口状态,○ 表示无信号输出,●表示有信号输出。输入/
6
输出端口的定位见系统诊断功能。其顺序对应关系见图2.3中的小标。
10.端口状态下面是信息显示栏, 分别显示的是:旋转角度,缩放比例,选段行号,切割长度(单
位:毫米),爬行时间和预热延时时间。
10.按下【↑】【↓】【←】【→】键时,机床相应轴会连续运动,再按相应键时停止运动。
11.【K】空运行功能,当按【K】键后,系统进入空运行状态。空运行时,I/O端口不动作,系统
以最高限速运行程序, 该功能一般有两个作用, 其一, 检验程序是否正确( 常与选段功能连用)
; 其
而二, 检查切割的零件是否会超出钢板的范围。
自动方式中的功能选择
1.【F1】键,决定系统对当前的程序进行连续加工,或执行选段程序加工;
在选段状态下按【F1】键,系统恢复到连续加工状态。
连续加工――系统连续按程序顺序执行,程序段之间不停顿(除特殊要求外);
选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工;
2.【F2】断点恢复/画线功能,连续按下【F2】系统分别处于断点恢复工作,画线工作和正常工作状
态,再按【启动】键后,系统分别执行断点恢复,画线功能(具体见2.3.6断点恢复操作,
和2.3.14
画线功能)。
3.【F3】图形放大功能,按下此键后,系统显示全部加工轨迹,其中有一取图框,通过【↑】
【↓】【←】【→】方向键平移取图框,按【F3】键将取图框内容放大到全屏,接着再选取图框,并
按【F3】键将不断地将图形放大,但最多只允许3次(放大8倍)。按【F2】键将恢复原图显示(供重
新选取)。若按【ESC】则退出图形放大功能。
4.【F4】断点设置功能,系统的断点设置有两种方法,其一是通过加工中的暂停,自动生成暂停处
的断点;其二在当前状态下按【F4】键将当前位置生成断点,此方法常用在加工中突然停
电,开机
后,再保证机床不动的情况下,按此键生成新断点。
5.【F5】镜像加工功能,连续按【F5】键可分别选择X镜像、Y镜像、不镜像。选X镜像时,加工
程序沿X轴对称方向执行,看起来象上下翻了个;选Y镜像时,加工程序沿Y轴对称方向执行,看起
来象左右翻了个;不镜像则正常执行,缺省为不镜像方式。
6.【F6】比例缩放功能,按此键系统提示输入缩放比例,系统执行程序时将按此比例放大或缩工。
7.【F7】旋转变换功能。由于待加工的钢板不可能一次就吊装的与加工程序描述的完全一致,这就
需要在加工前将加工程序旋转一个角度。旋转角度的测量在手动辅助中完成,其应旋转的
角度在
2.3.3中的完成。按【F7】键, 系统提示输入旋转角度,输入完毕后按回车确认,按【ESC】取消操
作,确认操作后系统将会把现加工的程序按照指定角度旋转加工。
8.【F8】手动辅助功能,按下【F8】系统出现如下菜单:
礼品包装盒制作
手动辅助界面
7 手动辅助功能选择:
9.【F1】自动功能恢复,按下【F1】系统返回到自动主菜单;
10.按【F2】键选择连续还是点动方式,缺省时为连续方式。
连续――按下【↑】【↓t恤制作】【←】【→】键时,机床相应轴会连续运动,再按相应键时停止运动。
点动——选择点动时,系统会提示输入:
点动增量: XXXXXX
一旦确定了点动增量,按一下相应的方向键,机床对应轴会自动运行一个点动增量。
11.【F3】和【F4】将在2.3.3旋转变换中详细说明。
12.【F5】单段指令功能将在2.3.4中详细说明。
13.【F6】坐标设置功能,按【F5】键可输入新的坐标值(修改当前坐标)。
14.【F7】零件数置零功能,指令中G81 使零件数加1 ,【F7】使零件数清零。
15.【F8】返回原点功能(注:此功能为选配功能),选择【F8】系统提示输入:
返回原点确认
输入【回车】X,Y轴返回机床原点。
在返回机床原点过程中,按【暂停】键可暂停返回过程,再按【启动】继续返回过程,若按
【ESC】键则退出返回原点功能。返回机床原点后系统将机床原点值(见参数设置—运行参数)设为
当前坐标值。电子差速器
活性炭脱硫剂
+
X0
Y0
-
Y轴复位 X轴复位
机床返回机床原点示意图
旋转变换功能
待加工的钢板,因各种原因,不可能一次吊装的与加工程序描述的非常一致。这就需要在加工
前,测量钢板偏移角度,再对加工程序内容做相应的旋转变换,加工时使用旋转后的加工程序。其具
体作法如下:
1.首先确定旋转基点,既旋转的中心点,这里我们规定 G92指定的参考点为旋转基点;
2.确定基准线,既在程序中的一条平行X 轴,或Y 轴的基线,一般可取钢板的一条边线做基线;
3.确定测位起点,在手动辅助方式下,首先将割咀对准基准线的一个起点,用【F6】将X,Y
坐标设成 0(其实不设也行,主要是为了调整起来好掌握),再按【F3】键,设置测位起点;
4.确定测位终点,再将割咀移到基准线的另一个终点,后选择【F3】键,确定测位终点。这时相对
基准线的旋转角度就被计算出来,这个角度被显示在信息显示栏中。在自动方式下按【F7】键,可
完成旋转功能。
单段指令
由于许多简单的加工只需二,三条语句既可,如切一条直线,或一个圆弧。对于这类问题,可以
不用编程来解决,只需在手动方式下选择【F4】单段指令既可。
选择单段指令后,屏幕上出现3 个源程序行,供用户输入。当用户输入结束后,将光标移到要
执行程序的最后一行,即“》”指向的一行(这点很重要,系统不是执行全部三条程序,而是从第一
行只执行到光标所在行为止),再按【启动】键,开始执行。
执行结束后,再按【F4】键,系统会出现上次输入的三条源程序,供再次使用。
例: G01 X0 Y10
G02 U0 V0 I0 J-400
药用淀粉 8
》G00 X0 Y0
按【启动】键后,系统从第一条执行到“》”所在行。
选段加工(逐段运行)
选段加工――指定系统从程序的任意段启动加工。常用在需要从程序的某一段开始加工,或只加
工其中的一部份时使用。操作方法如下:
按【F1】键,系统提示输入粗选程序行号,系统显示该粗选程序行号附近的程序,操作者
可使用