热弯玻璃自裂分析原因和预防措施
热弯玻璃自裂主要表现在玻璃的热自裂和玻璃冷自裂
玻璃热自裂的原因:
玻璃热自裂是玻璃在热弯炉里，升温时自身温度升高，不同部分 玻璃温度差别引起玻璃板内的热应力，与边部的端之间形成温度梯度，造成非均匀膨胀或受到约束，形成热应力，进而使薄弱部位发生裂纹扩展，玻璃中心在温度增加时膨胀，玻璃边部将承受膨胀产生的拉应力。热弯玻璃温度差引起的应力大约是0.7 MPa ( N/mm2 )， 当应力水平超过20MPa( N/mm2 )时，普通自然退火浮法玻璃热自
裂十分危险，当玻璃中心与玻璃边部温度差达到30?时，升温太快
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导致玻璃中心温度与边部温度差过大，将引起玻璃热自裂。如果玻璃的边部缺陷很多、操作过程出现损 害，自裂将在低温下发生。也就是说我们在操作过程中，升温太快或是降温太快都是不规范的，更容易产生玻璃自裂现象。预防解决方法是：以目前情况，在热弯操作升温过程中，我们可以把煤气液化气压力调在0.1MPA之内，尽量让热气流在炉内均匀流动；并时常观察炉内玻璃的动态，有无异常变化，只要玻璃温度达到400?以上均无大碍.
性引诱
玻璃冷自裂的原因:
我们现状操作，热弯后冷却降温和退火冷却降温，以目前的设备,
步进梁式加热炉都是以最古老的操作方式，自然冷却降温，以观察炉内动态形式，打开天窗，有时也跟着天气的变化开天窗，一般是在250?左右的温度下开
天窗，若是我们在正常的情况下操作会产生自裂，原因有3种:
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一、是在冷却降温情况下，炉内的温度在250?以上时，火炉有通
风口，有大量的新空气进入，使玻璃2面的温度相差太大，玻璃中心温
聚酯丙烯酸酯度冷却较慢，玻璃将产生拉应力，受到冲突，温度不均匀产生冷自裂.
预防措施是查看是否有通风口，给予密封式，自然形式降温。
二、是在我们操作过程中升温、保温时间的差异，升温快，保温
时间过长或是太短，使玻璃前弧应力超标或是达不到。在外放置时间
u型吊臂
太长，再加上受天气的影响，会产生自裂。预防措施是：在退火炉操
作时，在煤气升温的过程中，把液化煤气压力调在0.05MPA之内，
升到450?时，液化气压力调在0.04MPA之内。并时常观察炉内的
动态，温度升到500?时，注意观察炉内的动态，进行保温，以我们
目前的火炉，且根据退火炉的构造，一般情况保温时间不要超过20
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分钟。只要前弧玻璃的应力在20 MPa之内，若不受其它因素干扰，
玻璃就不会产生自裂。
三、是玻璃本身的质量，玻璃内部可能包含硫化镍杂质，这些杂质以小水晶状态存在，在一般情况下，不会造成玻璃破损，但是在玻璃熔化到热熔点的过程中，经过平稳状态400?左右的温度条件，改变了硫化镍的组成。在这个过程中，由于玻璃冷却速度快，导致硫
化镍没有达到转换所需要的时间，因而被冰冻在玻璃成分内，硫化镍
阳极铜没有转换本身的相态。β态-硫化镍的体积比α态-硫化镍的体积高
2.2%到4%，从α态-硫化镍到β态-生诱导应力、压力导致包含物周围产生半圆的裂纹，这些变化在尺寸
达到临界之前一直是稳定的，最终取决于玻璃内部包含物周围环境压
力状况。在室温条件下，α态-硫化镍到β态-硫化镍转换是缓慢的，需要很长时间。当硫化镍的体积增长超过玻璃可以接受的临界状态
时，自爆就会发生。硫化镍具有典型的热化周期。主要引起的原因是玻璃与硫化镍的热膨胀系数不同造成的。
为了减少玻璃自爆的可能，一方面须在加工制作过程中，
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严格控制玻璃的磨边精度、在满足玻璃质量要求的情况下尽可能降低玻璃的内部应力。由于我们目前生产鱼缸的成型弧度较大，对玻璃的耐
热性、抗冲击性要求较高，一般是不可以用浮法建筑级玻璃，应用浮
法汽车级玻璃, 浮法汽车级玻璃它具有良好的耐磨性、耐热性和耐湿
性.还有抗冲击性能。
以上是本人对热弯车间玻璃自裂的分析报告，请领导核实。
江世海
2007、8、15
篇二：热弯玻璃的工艺控制及常见质量缺陷的探讨和分析
热弯夹层玻璃的生产主要经过以下几道工序：玻璃的热弯、合片、真空预热预压、高温高压等工艺过程。
热弯玻璃所使用的成型模具在热弯玻璃成型过程中起着至关重要的作用，热弯模具的种类主要分为三种：实心模、条框模、空心模，在此基础之上很多生产厂家在模具的加工上都有自已的特点。实心模，顾名思义模具中间为实心，用铁板制作成，此种模具的特点是容易保证玻璃的弯曲度和球
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面的一致，玻璃不会弯曲过头，对操作人员要求不高，缺点是模具的制作成本高，制作周期长，在热弯烧制过程中，模具吸热多造成升温慢，在烧制过程中容易造成玻璃表面出现麻点；空心模的制作采用角钢和扁钢制成，这种模具的制作相对简单，用材少，在热弯烧制过程中模具吸热少，在烧制过程中玻璃的中间采用弹簧进行支撑，制品表面不会出现麻点，采用此种模具对热弯的操作技术要求较高，由于热弯玻璃过程中有热滞后现象，制品很容易弯过头；条框模是介于实心模和空心模之间的一种模具，它的制作相对于实心模来说较为简单，对热弯操作要求也较低。
2. 热弯的操作过程
目前，大多数玻璃加工厂家采用的是电加热式热弯炉，这种热弯炉温度控制方便，易操作，不污染玻璃，产品的质量和产品的一致性较高，且多数已采用计算机集成控制，通过对计算机各种参数设置，实现了对热弯工艺的程序化控制。
热弯操作过程可以简单概括为将搭配好的大小片，且两片大小片间均匀洒上硅粉的玻璃放在凹模上面，然后对其进行加热，使玻璃达到软化点温度时，玻璃在自身重力或外部压力的作用下达到与凹模曲率一致后，停止加热，缓慢进行退火直至室温，至此完成热弯过程。玻璃热弯工艺过程中的控制，主要把握：玻璃预热时，应采用连续加热或缓慢加热的方式，使炉内温各处一致；要求两片重叠的玻璃弯曲的曲率
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半径相一致，否则会使夹层玻璃产生光学畸变；玻璃必须达到所要热弯成型时所需的温度；模具放置在承载小车上时，必须保证模具放置的水平；炉内温度达到玻璃成型时所需的温度640,710?，这时玻璃将开始在自身重力的作用下开始变形，为了防止玻璃在接近软化温度时突然沉降，防止玻璃表面产生热弯波纹，这时操作人员必须时刻观察炉内玻璃的成形情况，通过观察来控制加热灯管的开关数量、区
域和时间；玻璃的退火应采用缓慢冷却的方式，炉温必须降到100?以下时再取出玻璃，玻璃在热弯成型时，原有应力已消除，为防止在降温过程中由于温度梯度而产生新的应力，应严格控制在退火温度范围的冷却速度，特别是在温度较高阶段，要玻璃慢冷到玻璃结构完全固定以后，以防止永久应力的产生，退火曲线应该均匀变化，且出炉落架的玻璃不能放在车间风口或风扇直吹处。
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3 热弯工艺过程中常见问题的分析
3.1热弯玻璃在炉内炸裂的问题
针对这个问题，可以从以下几个方面对玻璃进行分析:a.对进炉前的玻璃进行观察，看有无炸口和爆边现象。对于此方面，在玻璃切裁与磨边时必须要求:1)磨边时不允许有裸露边现象；对于玻璃边角掉角现象，掉角缺损小，修复后不明显，必须进行修复;2)掉角缺损大，无法修复的不允许存在;3)切割的接口处边部要通顺，不充许留有疙瘩凸
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起现象。b.玻璃在成型时使用的压辊；一些曲率半径大的产品，在玻璃成型时完全依靠重力无法达到要求的曲率和球面，必须借助压辊，压辊要用玻璃丝布完全包裹，在与玻璃接触时如果裸露金属直接与玻璃接触，会造成玻璃在炉内的破碎；另外，在施压玻璃时，如果压辊所缠绕的玻璃丝布中粘附有水迹或水珠，这样在压玻璃时也会造成玻璃在炉内的破碎;c.使用空心模时，玻璃中部在进炉前无支撑，特别是玻璃尺寸较大时，容易造成玻璃在炉内破碎，所以使用空心模具时玻璃中部必须进行支撑。d.玻璃在炉内的升温速度过快，容易导致玻璃在炉内受热不均匀，而出现玻璃炸裂。e.在玻璃成型时，辅助成型时的外力过大过猛，会使玻璃炸裂。对于一些曲率半径较大的产品，玻璃必须依靠辅助外力才能成贴合模具，每一个操作人员应当明白，玻璃的成型应当主要靠温度的调节来达到要求。
3.2热弯后玻璃吻合度超标
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