1. 开启设备时，先检查蒸馏水水位（18升）；打开调频器电源开关，顺时针匀速旋转调频器旋钮，A车间调频器转速控制在500～550r/m,B车间调频器转速控制在450～500 r/m，随后开始填写生产记录表。
2. 各车间负责人（领料负责人）负责到配料室领取物料HS—100及LS—200，并分配至各车间，由各组操作人员将物料HS—100及LS—200通过反应釜盖上的加料口加入反应釜内，每釜各一份；加料时要一一对应，防止物料漏加、重加，导致废料。最后，加完物料HS—100和LS—200之后，必须将手套清洗干净，防止物料的交叉污染。 领取物料顺序及领料的具体时间段：
序号 | 物料名称 | mvr蒸发浓缩领料时间 |
1 | HS-100、LS-200 | 8:30～8:35 |
2 | SA-400 | 8:55～9:15 |
3 | BDA-300 | 磺酸酯9:25～9:35 |
4 | HN-500 | 13:00～13:05 |
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3. 若出现或怀疑物料异常或错加、漏加物料的状况，立即停止工作，及时通知车间负责人和检验人员，待评审结果出来后按要求执行。
4. 领取物料SA—400时， A车间由于地面不平，每人每次只能装载一层物料SA—400，通过过道时要慢行；B车间每个物料配送车最多装载两层物料SA—400；若出现洒料，应直接报各自车间负责人处，同时领取补料单并如实填写，按照车间补料程序进行操作。 5. 加入物料BDA—300精准的失控
前先确定漏斗开关处于关闭状态，将一份物料BDA—300均匀地加入对应反应釜的两个漏斗中，盖好漏斗的盖子，防止物料的挥发，然后再调节漏斗旋塞，使其呈现滴加状态，并控制速率，使滴加时间控制在25～35分钟内。 6. 物料BDA—300滴加完，将漏斗开关旋转至最大，用洗车器将其冲洗干净。若冲洗不彻底，加入物料SA—400 后溶液会迅速变红。
7. 若出现物料SA—400变红，应将漏斗内变红的物料SA—400滴加完后再加入新的物料SA—400。
8. 加入物料SA—400前，先确定漏斗开关处于关闭状态。每个漏斗中物料SA—400的加入量不得超过漏斗总量的2/3，同时以每瓶物料SA—400智能药盒为标准，控制每瓶物料SA—400芒果育苗的滴加时间不少于40分钟。
9. 物料SA—400和物料HN—500的瓶子必须进行擦洗，擦洗前将手套冲洗干净，并用干净的抹布擦洗。然后送至指定区域。
10.加入物料HN—500前，先确定漏斗开关处于关闭状态，再对每瓶物料HN—500进行摇匀，最后将物料HN—500均匀地加入到两个漏斗中，并使滴加时间控制在15～25分钟内，滴加完毕后用洗车器将漏斗清洗干净并关闭漏斗开关。物料HN—500滴加完成后，加料工序完毕。
11.设备要停机时，先逆时针匀速旋转调频器旋钮使转速归零，再关闭调频器电源开关。严禁设备在高速旋转时而直接关闭电源。
12.作业过程中，所有器具及设备附件必须要轻拿轻放。
13.密封件磨损而出现反应釜摆动的，要及时修理；若出现无法维修的，对密封件进行更换。
维修时应选择合适时间（物料SA-400滴加是关键过程，不应出现停顿）。
14.物料配送车只能盛放物料，不允许人员踩踏。
15.使用洗车器时，禁止在地上随意拖拉，禁止用洗车器向他人喷水，要定期对物料配送车及洗车器进行清洗，具体依据《设备保养计划》进行安排。
16.反应过程中，严格控制反应釜温度并保持在工艺要求的0～4℃，对循环不好的反应釜要及时进行排气；对因排气阀存在问题而达不到工艺要求的，要及时对其进行维修，无法维修的对其进行更换，以保证达到工艺要求。
17.每天16：30（若有变动，临时通知。）开始拉收料桶，存在标识不清楚的收料桶不允许拉至反应车间，各组人员检查各自收料桶的内盖是否齐全，并将多余的卡带及损坏的卡带更换掉。 18.收料前将各组的循环液清理干净并倒入循环液回收桶内，按保养计划对循环液杯进行清洗。
19.收料时每人一次最多使用3个收料桶，收料速度不宜过快，不得溢料。
20. 电磁阀一次开启不得超过6个，在收料过程中打水的员工要多留心，不得将蒸馏水溢出。
21.收料结束后不得在地上拉桶，要将各自区域的收料桶擦洗干净，随后将地面清理干净并将拖把冲洗干净放入指定区域，各组接壤的区域必须清洗干净，不得出现盲区或是失控状态。
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