蒸汽发生组件、蒸汽发生组件的控制方法和可读存储介质与流程

1.本发明属于烹饪电器技术领域，具体而言，涉及一种蒸汽发生组件、一种蒸汽发生组件的控制方法和一种可读存储介质。

背景技术：

2.目前蒸汽烹饪技术是时下迎合大众健康的烹饪技术，其中蒸汽发生器是作为蒸汽类产品的核心模块。但相关技术中的蒸汽发生器发热体升温速率较慢，出蒸汽速度也较慢。

技术实现要素：

3.本发明旨在解决现有技术或相关技术中存在的技术问题之一。
4.为此，本发明的第一方面提出了一种蒸汽发生组件。
5.本发明的第二方面提出了一种蒸汽发生组件的控制方法。
6.本发明的第三方面提出了一种可读存储介质。
7.有鉴于此，根据本发明的第一方面提出一种蒸汽发生组件，包括：第一壳体，第一壳体内设置有加热腔；电磁线圈，设置于第一壳体，电磁线圈在通电状态下能够产生磁场；感应加热元件，设置于加热腔内，感应加热元件能够在磁场的作用下对加热腔进行加热。
8.本发明提供的蒸汽发生组件包括第一壳体、电磁线圈和感应加热元件。第一壳体内设置有加热腔，在蒸汽发生组件运行的过程中将水送入加热腔内，水在加热腔内受热转化为蒸汽。电磁线圈设置于第一壳体上，电磁线圈处于通电状态下能够产生磁场，产生的磁场内有相应的金属导体则能够发热。在加热腔内设置感应加热元件，感应加热元件在电磁线圈产生的磁场内，受到磁场影响导致内部原子高速无规则运动，原子间相互碰撞、摩擦产生热能，从而对加热腔内的水进行加热。本发明通过选用电磁线圈与感应加热元件作为蒸汽发生组件中的加热装置，相比于传统热电阻式、厚膜式加热具有加热效率高的优势，因而本发明的蒸汽发生组件产生蒸汽的速度相较于现有的蒸汽发生装置更快。本发明还对蒸汽发生组件中的感应加热元件的位置进行了合理设置，具体将感应加热元件设置在加热腔内部，使感应加热元件的外表面直接与加热腔内的水接触，增大了与加热腔内水的接触面积，从而提高了对水加热效率，进而提高了蒸汽输出速度，并且提高了运行的可靠性。
9.可以理解的是，通过对加热腔容积与感应加热元件的体积进行合理设置，能够进一步增大加热腔内水与感应加热元件之间的接触面积。
10.在一些实施例中，将加热腔的形状设置为圆柱体，感应加热元件设置在加热腔内部，且沿加热腔轴线分布设置。此时水进入到加热腔中能够与感应加热元件的外表面接触。在控制蒸汽发生组件运行时，电磁线圈通电产生磁场，感应加热元件在磁场的作用下发热，加热腔内的水受热汽化为蒸汽。
11.另外，根据本发明提供的上述技术方案中的蒸汽发生组件，还可以具有如下附加技术特征：
12.在一种可能的设计中，蒸汽发生组件还包括：输水组件，至少部分输水组件设置于
加热腔内，输水组件用于将水输送至加热腔进行加热汽化，并将汽化后的蒸汽输送至加热腔外。
13.在该设计中，蒸汽发生组件还包括输水组件，输水组件能够将水输送至加热腔内，并且能够将加热腔内产生的蒸汽排出至加热腔外，起到了对蒸汽发生组件供水和排气的作用。输水组件的至少部分设置在加热腔内，输水组件在向加热腔内输送水的过程中，使水在输水组件中就能够被加热腔内的感应加热元件进行加热，起到对向加热腔内输送的水进行预热的作用，进一步提高了产生蒸汽的效率。
14.在一种可能的设计中，输水组件包括：第一管体，设置于加热腔内，第一管体将加热腔分割为预热腔和汽化腔，预热腔与汽化腔相连通。
15.在该设计中，输水组件包括第一管体。第一管体将加热腔分割为预热腔和汽化腔水在预热腔中能够被感应加热元件的加热从而对预热腔中的水进行预热处理，预热腔与汽化腔相连通，即预热腔中的水会向汽化腔中流动，感应加热元件位于汽化腔中，预热后的水流入汽化腔后直接与感应加热元件接触，水在感应加热元件的作用下汽化。
16.在一种可能的设计中，输水组件还包括：第二管体，与预热腔相连通，第二管体用于将水输送至预热腔；第三管体，与汽化腔相连通，第三管体用于将蒸汽输送至加热腔外。
17.在该设计中，蒸汽发生组件还包括第二管体和第三管体。第一管体整体设置在加热腔内，第二管体配置为进水管路，第二管体与预热腔相连通，并将第二管体与外部水源接通，外部水源的水经过第二管体能够流入预热腔中进行预热。第三管体与汽化腔相连通，能够将汽化腔中产生的蒸汽快速排出。通过第一管体将加热腔划分为预热腔和汽化腔，并通过第二管体和第三管体分别对预热腔进行供水和将对汽化腔进行排气，实现了对进入到加热腔内的液体进行二次加热，提高了对液体汽化的效率。
18.在一些实施例中，第一管体位于加热腔内，第一管体的外部为汽化腔，第一管体的内部为预热腔。感应加热元件设置在汽化腔中，且感应加热元件与第一管体的外侧壁相接触。蒸汽发生组件运行过程中，感应加热元件在电磁线圈的磁场作用下发热，水通过第二管体直接流入预热腔中，感应加热元件发出的热量经过第一管体传递至预热腔中对水进行预热，水流过预热腔后进入到汽化腔中，进入到汽化腔的水与感应加热元件直接接触，预热后的水与感应加热元件接触后快速汽化产生蒸汽，蒸汽经过第三管体排出加热腔。
19.在一些实施例中，第三管体的管径大于第二管体的管径。
20.在这些实施例中，第三管体用于将加热腔内产生的气体排出，第二管体用于将水输送至加热腔内。由于同等量的水处于气体状态下的体积较大，将用于排气的第三管体的管径设置较大，能够有效避免在压力的作用下蒸汽回流。将第二管体的管径设置较小，能够避免同等流量下的水流入加热腔的压力不足的问题，提高了流入加热腔的水的压力，进一步避免蒸汽回流的问题发生。
21.在一种可能的设计中，感应加热元件呈螺旋状，感应加热元件沿第一管体的轴向分布于输水组件的外侧壁。
22.在该设计中，感应加热元件在第一管体的外侧壁螺旋分布，且感应加热元件沿着第一管体的轴向分布。螺旋分布的感应加热元件与汽化腔内的水接触面积较大，当水在汽化腔内流动时，能够与螺旋分布的感应加热元件充分接触，提高水在汽化腔内的汽化效率。
23.在一些实施例中，感应加热元件选为螺旋翅片，螺旋翅片均匀分布在第一管体的
外侧壁。
24.在这些实施例中，螺旋翅片的等间距设置，类似螺纹结构。等间距设置的螺旋翅片形成螺旋状的水流通道，由于螺旋翅片等间距设置，则螺旋状的水流通道各个位置的流通面积相等。螺旋翅片位于汽化腔内，故螺旋通道也位于汽化腔内，使流经螺旋通道蒸汽和水的流动保持均匀，避免蒸汽或水在汽化腔内产生聚集效应，提高对水加热的均匀性，从而提高了生成蒸汽的效率。
25.在一些实施例中，第一管体呈圆柱状。
26.在这些实施例中，第一管体呈圆柱状，且加热腔也呈圆柱状，将第一管体与加热腔同轴设置，能够保证第一管体与加热腔之间形成的汽化腔的流动相对均匀，进一步提高了液体和气体在汽化腔的流动性。
27.在一种可能的设计中，感应加热元件与第一壳体之间的距离取值范围大于等于0，小于等于1毫米。
28.在该设计中，呈螺旋状的感应加热元件与第一壳体之间的距离设置为0至1毫米。螺旋状的感应加热元件在汽化腔内形成螺旋状的通道，使水能够沿着螺旋通道在汽化腔内流动，提高水与螺旋通道的接触面积，并且汽化后的蒸汽也沿着螺旋通道流动，进一步被感应加热元件进行加热提高蒸汽受热效果，提高蒸汽发生组件输出蒸汽的质量。
29.在一些实施例中，将感应加热元件与第一壳体之间的间距设置为0，即感应加热元件与第一壳体贴合设置。水流经预热腔进入汽化腔后，能够完全在感应加热元件形成螺旋通道内流动，提高水与感应加热元件的接触面积，避免了水未被加热汽化就排出汽化腔。
30.在一些实施例中，将感应加热元件与第一壳体之间的间距设置为1毫米，即感应加热元件与第一壳体间隙设置，且间隙为1毫米。水流经预热腔进入汽化腔后，大部分水会沿着螺旋筒内流动，当水被汽化成为蒸汽后，由于在感应加热元件与第一壳体之间了间隙，因此汽化后的蒸汽不会在压力作用下向预热腔回流。
31.在一种可能的设计中，第一管体与第一壳体之间的距离取值范围为大于等于4毫米，小于等于10毫米。
32.在该设计中，将第一管体与第一壳体之间的距离取值范围设置为4毫米至10毫米，保证了汽化腔有足够的容积容纳进入到汽化腔的水。通过对第一管体和第一壳体的间距进行合理设置，能够避免水进入到汽化腔后过快汽化成蒸汽导致的在汽化腔内干烧，还能够避免水过量进入到汽化腔后受热较少无法汽化为蒸汽。
33.在一种可能的设计中，蒸汽发生组件还包括：温度获取装置，设置于输水组件，温度获取装置用于采集输水组件中气体的温度值。
34.在该设计中，蒸汽发生组件还包括温度获取装置，温度获取装置设置在输水组件，能够采集输水组件中气体的温度值，即能够检测从汽化腔流出的气体的温度。换言之，温度获取装置能够检测蒸汽发生组件中输出的气体的温度。
35.在一些实施例中，输水组件包括用于排气的第三管体，温度获取装置设置在第三管体内部，并位于第三管体的气体出口位置，从而对流经第三管体的气体的温度进行检测，便于根据检测到的流经第三管体的气体的温度对电磁线圈的运行功率和运行状态进行控制。提高了对蒸汽发生组件于运行控制的准确性。
36.可以理解的是，温度获取装置还可以设置于第三管体的入口位置，或者第三管体
的中部。
37.在一种可能的设计中，蒸汽发生组件还包括：泵体，与第二管体相连，泵体用于向第二管体注水。
38.在该设计中，蒸汽发生组件还包括设置在第二管体上的泵体。泵体处于通电状态下能够将水送入第二管体内，通过调整泵体的运行功率能够控制泵体向第二管体内输入水的流速和流量。
39.在一种可能的设计中，蒸汽发生组件还包括：第二壳体，套设于电磁线圈外部；连接件，可拆卸设置于第二壳体，感应加热元件与连接件可拆卸相连。
40.在该设计中，蒸汽发生组件还包括第二壳体和连接件。第二壳体设置于电磁线圈的外部，能够对电磁线圈起到保护作用，第二壳体为蒸汽发生组件的外壳，能够有效避免电磁线圈在不使用的过程中受损。连接件与第二壳体可拆卸相连，且连接件与感应加热元件可拆卸相连。连接件起到将第二壳体与感应加热元件连接在一起的作用，并且连接件与第二壳体和感应加热元件均可拆卸相连，实现了便于对第二壳体和感应加热元件的拆装。可以理解的是，感应加热元件位于加热腔内，在蒸汽发生组件运行过程中，感应加热元件直接与水相接触，感应加热元件容易产生水垢或发生锈蚀，导致蒸汽发生组件产生的蒸汽效果变差。通过将连接件与第二壳体拆卸后，再将感应加热元件与连接件进行拆分，能够对产生锈蚀或产生水垢的感应加热元件直接进行更换，无需对蒸汽发生组件的全部零件进行更换，降低了蒸汽发生组件日常维护的成本。
41.在一些实施例中，蒸汽发生组件的包括输水组件，且输水组件包括第一管体，第一管体与第一壳体同轴设置，第一管体与连接件固定连接，感应加热元件套设在第一管体上，且感应加热元件与连接件可拆卸相连。
42.在一些实施例中，感应加热元件通过螺纹与连接件可拆卸相连，感应加热元件的一端设置有螺纹柱，连接件的侧壁上设置有对应的螺纹孔，通过螺纹孔与螺纹柱的螺纹连接，将感应加热元件与连接件相连。
43.在一些实施例中，感应加热元件通过螺栓与连接件可拆卸相连。
44.在一些实施例中，连接件选择为板件，即固定板。固定板包括第一板面和第二板面，第二壳体与固定板的第一板面可拆卸相连，且连接位置在第一板面的外缘位置。感应加热元件也设置于第一板面，且位于第一板面的中部。
45.在这些实施例中，在向第二壳体内装配感应加热元件过程中，先将感应加热元件设置在第一板面的中部位置，再将感应加热元件探入第二壳体内，将第二壳体与第一板面的外缘位置相连，从而完成对感应加热元件与第二壳体之间的装配。
46.在另外一些实施例中，连接件包括固定板和连接环，固定板的第一板面中部与感应加热元件相连。连接环设置有通孔，固定板的第一板面与连接环通过螺栓相连，连接环与第二壳体可拆卸相连。
47.在这些实施例中，通过在固定板与第二壳体之间设置连接环，提高了蒸汽发生组件中可拆卸的结构的数量，即使后续使用过程中连接件与第二壳体发生锈蚀无法进行拆卸，依旧可以将螺栓相连的固定板与连接环进行拆卸，从而完成对感应加热元件的维修和更换，提高了对蒸汽发生组件使用维护的便利性。
48.在一种可能的设计中，连接件上设置有装配孔。
49.在该设计中，连接件上设置有用于与其他结构固定连接的装配孔。
50.可以理解的是，蒸汽发生组件用于烹饪器具中，具体用于蒸箱、蒸烤一体机或微蒸烤一体机中。蒸汽发生组件能够向烹饪器具的烹饪腔中产生蒸汽，通过蒸汽对烹饪腔中的食材进行烹饪。而蒸汽发生组件需要与烹饪器具的其他结构进行安装固定，故选择在连接件上设置装配孔，通过装配孔能够将蒸汽发生组件安装到烹饪器具的其他结构上。
51.在一种可能的设计中，第一壳体和/或第二壳体由非导磁材料制成。
52.在该设计中，第一壳体和/或第二壳体有非导磁材料制成。第一壳体为蒸汽发生组件的内壳，在蒸汽发生组件的内壳中形成有加热腔，水在加热腔中受热形成蒸汽，并且电磁线圈设置在第一壳体的外侧壁上，感应加热元件设置在第一壳体的加热腔内，将第一壳体由非导磁材料制成能够避免第一壳体对电磁线圈产生的磁场过度消耗，从而提高了感应加热装置加热效率。第二壳体为蒸汽发生组件的外壳，将蒸汽发生组件的外壳设置为非导磁材料，能够避免磁场外泄导致的加热效果变差。
53.在一些实施例中，第一壳体为非导磁材料制成。
54.在另外一些实施例中，第二壳体为非导磁材料制成。
55.在另外一些实施例中，第一壳体和第二壳体均由非导磁材料制成。
56.在一种可能的设计中，第二壳体和/或第二壳体为隔热材料制成。
57.在该实施例中，第二壳体为蒸汽发生组件的外壳，蒸汽发生组件运行过程中，加热腔内温度较高能够使水快速汽化产生蒸汽，将第二壳体设置为隔热材料，能够避免加热腔内的热量经过第二壳体传递至蒸汽发生组件外部，减少热量的损失，同时能够避免蒸汽发生组件过热导致的电器过热的问题。第一壳体为蒸汽发生组件的内壳，第一壳体内部形成加热腔，第一壳体的外侧壁上设置有电磁线圈，将第一壳体选为隔热材料制成，能够避免电磁线圈运行过程中受加热腔的热量影响导致的过热问题，提高了蒸汽发生组件运行的稳定性。
58.可以理解的是，第一壳体的材料选为隔热树脂。
59.在一种可能的设计中，蒸汽发生组件还包括：接线端子，设置于第二壳体，接线端子与电磁线圈连接。
60.在该设计中，蒸汽发生组件还包括设置在第二壳体上的接线端子，接线端子与电磁线圈相连，接线端子与外接电源相连，能够对电磁线圈进行供电。
61.在一些实施例中，蒸汽发生组件还包括泵体和温度获取装置等电子器件，将接线端子与泵体和温度获取装置等电子器件连接，从而实现对泵体和温度获取装置进行供电的效果。
62.在一种可能的设计中，电磁线圈的数量为至少两个。
63.在该设计中，通过将电磁线圈的数量设置为至少两个，实现了通过对处于上电状态的电磁线圈的数量进行控制，调整电磁线圈产生磁场的强度，进而对感应加热元件的发热量进行调整。提高了蒸汽发生组件运行功率的可调范围。
64.根据本发明第二方面提出了一种蒸汽发生组件的控制方法，蒸汽发生组件包括电磁线圈、感应加热元件、温度获取装置和泵体，泵体用于向蒸汽发生组件内注水，温度获取装置能够采集蒸汽发生组件的出气温度值，电磁线圈在通电状态下能够产生磁场，以使感应加热元件运行，蒸汽发生组件的控制方法包括：控制泵体以第一设定功率运行和电磁线
圈以第二设定功率运行；采集出气温度值，根据出气温度值调整泵体和电磁线圈的运行功率。
65.本发明提供的控制方法用于对蒸汽发生组件进行控制。蒸汽发生组件包括第一壳体、电磁线圈和感应加热元件。第一壳体内设置有加热腔，在蒸汽发生组件运行的过程中将水送入加热腔内，水在加热腔内受热转化为蒸汽。电磁线圈设置于第一壳体上，电磁线圈处于通电状态下能够产生磁场，产生的磁场内有相应的金属导体则能够发热。在加热腔内设置感应加热元件，感应加热元件在电磁线圈产生的磁场内，受到磁场影响导致内部原子高速无规则运动，原子间相互碰撞、摩擦产生热能，从而对加热腔内的水进行加热。本发明通过选用电磁线圈与感应加热元件作为蒸汽发生组件中的加热装置，相比于传统热电阻式、厚膜式加热具有加热效率高的优势，因而本发明的蒸汽发生组件产生蒸汽的速度相较于现有的蒸汽发生装置更快。本发明还对蒸汽发生组件中的感应加热元件的位置进行了合理设置，具体将感应加热元件设置在加热腔内部，使感应加热元件的外表面直接与加热腔内的水接触，增大了与加热腔内水的接触面积，从而提高了对水加热效率。蒸汽发生组件还包括温度获取装置，温度获取装置能够检测从汽化腔流出的气体的温度值。换言之，温度获取装置能够检测蒸汽发生组件输出的气体的温度值。蒸汽发生组件还包括泵体。泵体处于通电状态下能够将水送入蒸汽发生组件内，通过调整泵体的运行功率能够控制泵体向蒸汽发生组件输入水的流速和流量。
66.本发明提供的控制方法能够对蒸汽发生组件进行控制。在蒸汽发生组件开始运行的阶段，控制泵体以第一设定功率运行，以向蒸汽发生组件内输水，同时控制电磁线圈以第二设定功率运行，对输入至蒸汽发生组件内的水进行加热。在泵体和蒸汽发生组件运行的同时，通过温度获取装置采集蒸汽发生组件的出气温度值，根据采集到的出气温度值对电磁线圈和泵体的运行功率进行调整，从而使蒸汽发生组件能够快速且连续的产生蒸汽。通过对电磁线圈运行功率和泵体运行功率的调整进行控制，能够有效提高蒸汽发生组件的产生蒸汽的速度，并且在产生蒸汽后合理对泵体和电磁线圈的运行功率进行控制，能够保证蒸汽发生组件产生蒸汽的连续性。
67.另外，根据本发明提供的上述技术方案中的蒸汽发生组件的控制方法，还可以具有如下附加技术特征：
68.在一种可能的设计中，根据出气温度值调整泵体和电磁线圈的运行功率的步骤，具体包括：确定出气温度值大于设定温度值，调整泵体的运行功率至第三设定功率，以及电磁线圈的运行功率至第四设定功率，其中，第一设定功率小于第三设定功率，和/或第二设定功率大于第四设定功率。
69.在该设计中，将采集到的出气温度值与设定温度值进行比较，根据比较结果对泵体的运行功率和电磁线圈的运行功率进行调整。当检测到出气温度值大于设定温度值时，判定蒸汽发生组件已经生成蒸汽，并将蒸汽输出至蒸汽发生组件之外，控制泵体以第三设定功率运行，第三设定功率大于第一设定功率，使泵体加速向蒸汽发生组件内输入水，避免由于输入水量过少导致蒸汽发生组件输出蒸汽中断或出现干烧的情况。当检测到出气温度值大于设定温度值时，判定蒸汽发生组件已经生成蒸汽，并将蒸汽输出至蒸汽发生组件之外，控制电磁线圈以第四设定功率运行，第四设定功率小于第二设定功率，使电磁线圈降低产生的磁场强度，避免感应加热装置持续升温导致的蒸汽发生组件输出蒸汽中断或出现干
烧的情况发生。在蒸汽发生组件已经输出蒸汽时，对电磁线圈和泵体的运行功率进行合理设置，能够提高蒸汽发生组件运行的稳定性。
70.在一种可能的设计中，控制泵体以第一设定功率运行和电磁线圈以第二设定功率运行的步骤之前，还包括：获取电磁线圈的第二设定功率和/或第四设定功率。
71.在该设计中，控制蒸汽发生组件开始运行之前，需要获取电磁线圈在不同阶段下的运行功率，即获取电磁线圈的第二设定功率和/或第四设定功率。在蒸汽发生组件出厂前，执行获取电磁线圈在不同阶段下的运行功率，并将不同阶段下电磁线圈的运行功率存储在存储器中，便于在使用蒸汽发生组件的过程中对电磁线圈的运行进行控制。
72.在一种可能的设计中，蒸汽发生组件还包括输水组件，输水组件包括第一管体，感应加热元件螺旋分布于第一管体的外侧壁，获取电磁线圈的第二设定功率和/或第四设定功率的步骤，具体包括：获取第一管体的外径和感应加热元件的外径；根据第一管体的外径和感应加热元件的外径确定电磁线圈的设定功率范围；根据设定功率范围确定第二设定功率和/或第四设定功率。
73.在该设计中，蒸汽发生组件中包括输水组件，蒸汽发生组件还包括输水组件，输水组件能够将水输送至加热腔内，并且能够将加热腔内产生的蒸汽排出至加热腔外，起到了对蒸汽发生组件供水和排气的作用。输水组件的至少部分设置在加热腔内，输水组件在向加热腔内输送水的过程中，使水在输水组件中就能够被加热腔内的感应加热元件进行加热，起到对向加热腔内输送的水进行预热的作用，进一步提高了产生蒸汽的效率。蒸汽发生组件还包括第一管体、第二管体和第三管体。第一管体整体设置在加热腔内，第一管体将加热腔分割为预热腔和汽化腔水在预热腔中能够被感应加热元件的加热从而对预热腔中的水进行预热处理，预热腔与汽化腔相连通，即预热腔中的水会向汽化腔中流动，感应加热元件位于汽化腔中，预热后的水流入汽化腔后直接与感应加热元件接触，水在感应加热元件的作用下汽化。第二管体配置为进水管路，第二管体与预热腔相连通，并将第二管体与外部水源接通，外部水源的水经过第二管体能够流入预热腔中进行预热。第三管体与汽化腔相连通，能够将汽化腔中产生的蒸汽快速排出。通过第一管体将加热腔划分为预热腔和汽化腔，并通过第二管体和第三管体分别对预热腔进行供水和将对汽化腔进行排气，实现了对进入到加热腔内的液体进行二次加热，提高了对液体汽化的效率。
74.根据输水组件中第一管体的外径和感应加热元件的外径计算得到设定功率范围，通过对设定功率范围内的功率值合理选取，从而得到第二设定功率和/或第四设定功率。根据输水组件中第一管体的外径和感应加热元件的外径对电磁线圈的运行功率进行选择和计算能够实现对电磁线圈运行功率精准的控制，避免电磁线圈在不同阶段下运行功率过高导致的蒸汽发生组件干烧，或电磁线圈运行过滤过低导致的蒸汽发生组件输出蒸汽效果变差。
75.可以理解的是，在计算设定功率范围，还需要确定呈螺旋状的感应加热元件的螺距和感应加热元件的长度。通过计算设定功率范围的最小值和最大值从而确定设定功率范围。
76.通过以下公式计算设定功率范围的最小值。
77.g1＝[5π
×
(d1+d2)
×
(d1-d2)]/4
×
(l/m)；
[0078]
其中，g1为设定功率范围内的最小值，d1为第一管体的外径，d2为感应加热元件的
外径，l为感应元件的总长度，m为感应加热元件的螺距。
[0079]
g2＝[10π
×
(d1+d2)
×
(d1-d2)]/4
×
(l/m)；
[0080]
其中，g2为设定功率范围内的最大值，d1为第一管体的外径，d2为感应加热元件的外径，l为感应元件的总长度，m为感应加热元件的螺距。
[0081]
在一种可能的设计中，控制方法还包括：确定泵体和/或电磁线圈的运行时长达到设定时长，控制泵体和电磁线圈停止运行。
[0082]
在该设计中，蒸汽发生组件获取开始运行指令，并对开始运行指令进行解析，以确定开始运行指令中的设定时长，开设运行指令中的设定时长为用户根据实际需要进行设置的。在蒸汽发生组件开始运行，计时泵体和/或电磁线圈的运行时长，当确定运行时长达到设定时长后，控制泵体和电磁线圈停止运行。根据用户预设的设定时长对泵体和电磁线圈的运行状态进行控制能够使泵体和电磁线圈能够根据用户的需要停止运行，提高用户的使用体验。
[0083]
根据本发明第三方面提出了一种可读存储介质，可读存储介质上存储有程序或指令，程序或指令被处理器执行时实现如上述任一可能设计中的蒸汽发生组件的控制方法的步骤。因而具有上述任一可能设计中的蒸汽发生组件的控制方法的全部有益技术效果，在此不再做过多赘述。
[0084]
本发明的附加方面和优点将在下面的描述部分中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
[0085]
本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
[0086]
图1示出了本发明中第一个实施例中的蒸汽发生组件的结构示意图；
[0087]
图2示出了本发明中第二个实施例中的蒸汽发生组件结构示意图之一；
[0088]
图3示出了本发明中第二个实施例中的蒸汽发生组件结构示意图之二；
[0089]
图4示出了本发明中第二实施例中的蒸汽发生组件的爆炸示意图；
[0090]
图5示出了本发明中第二个实施例中的蒸汽发生组件结构示意图之三；
[0091]
图6示出了本发明中第四个实施例中的蒸汽发生组件中感应加热元件的结构示意图；
[0092]
图7示出了本发明中第四个实施例中的蒸汽发生组件的结构示意图
[0093]
图8示出了本发明中第三个实施例中的蒸汽发生组件的控制方法的示意流程图；
[0094]
图9示出了本发明中第四个实施例中的蒸汽发生组件的控制方法的示意流程图之一；
[0095]
图10示出了本发明中第四个实施例中的蒸汽发生组件的控制方法的示意流程图之二；
[0096]
图11示出了本发明中第五个实施例中的蒸汽发生组件的控制方法的示意流程图。
[0097]
其中，图1至图7中附图标记与部件名称之间的对应关系为：
[0098]
100蒸汽发生组件，110第一壳体，112预热腔，114汽化腔，120电磁线圈，130感应加热元件，140输水组件，142第一管体，144第二管体，146第三管体，150温度获取装置，160第
二壳体，170连接件，172装配孔，180接线端子。
具体实施方式
[0099]
为了能够更清楚地理解本发明的上述目的、特征和优点，下面结合附图和具体实施方式对本发明进行进一步的详细描述。需要说明的是，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。
[0100]
在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用其他不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明的保护范围并不受下面公开的具体实施例的限制。
[0101]
下面参照图1至图11描述根据本发明一些实施例的一种蒸汽发生组件、一种蒸汽发生组件的控制方法和一种可读存储介质。
[0102]
实施例一：
[0103]
如图1所示，本发明的第一个实施例中提供了一种蒸汽发生组件100，包括：第一壳体110、电磁线圈120和感应加热元件130。其中，第一壳体110内设置有加热腔；电磁线圈120设置于第一壳体110，电磁线圈120在通电状态下能够产生磁场；感应加热元件130设置于加热腔内，感应加热元件130能够在磁场的作用下对加热腔进行加热。
[0104]
在该实施例中，蒸汽发生组件100包括第一壳体110、电磁线圈120和感应加热元件130。第一壳体110内设置有加热腔，在蒸汽发生组件100运行的过程中将水送入加热腔内，水在加热腔内受热转化为蒸汽。电磁线圈120设置于第一壳体110上，电磁线圈120处于通电状态下能够产生磁场，产生的磁场内有相应的金属导体则能够发热。在加热腔内设置感应加热元件130，感应加热元件130在电磁线圈120产生的磁场内，受到磁场影响导致内部原子高速无规则运动，原子间相互碰撞、摩擦产生热能，从而对加热腔内的水进行加热。本发明通过选用电磁线圈120与感应加热元件130作为蒸汽发生组件100中的加热装置，相比于传统热电阻式、厚膜式加热具有加热效率高的优势，因而本发明的蒸汽发生组件100产生蒸汽的速度相较于现有的蒸汽发生装置更快。本发明还对蒸汽发生组件100中的感应加热元件130的位置进行了合理设置，具体将感应加热元件130设置在加热腔内部，使感应加热元件130的外表面直接与加热腔内的水接触，增大了与加热腔内水的接触面积，从而提高了对水加热效率，进而提高了蒸汽输出速度，并且提高了运行的可靠性。
[0105]
可以理解的是，通过对加热腔容积与感应加热元件130的体积进行合理设置，能够进一步增大加热腔内水与感应加热元件130之间的接触面积。
[0106]
在一些实施例中，将加热腔的形状设置为圆柱体，感应加热元件130设置在加热腔内部，且沿加热腔轴线分布设置。此时水进入到加热腔中能够与感应加热元件130的外表面接触。在控制蒸汽发生组件100运行时，电磁线圈120通电产生磁场，感应加热元件130在磁场的作用下发热，加热腔内的水受热汽化为蒸汽。
[0107]
在上述实施例中，蒸汽发生组件100还包括：输水组件140，至少部分输水组件140设置于加热腔内，输水组件140用于将水输送至加热腔进行加热汽化，并将汽化后的蒸汽输送至加热腔外。
[0108]
如图1所示，图1中箭头示出了水流经输水组件的流向。在该实施例中，蒸汽发生组件100还包括输水组件140，输水组件140能够将水输送至加热腔内，并且能够将加热腔内产
生的蒸汽排出至加热腔外，起到了对蒸汽发生组件100供水和排气的作用。输水组件140的至少部分设置在加热腔内，输水组件140在向加热腔内输送水的过程中，使水在输水组件140中就能够被加热腔内的感应加热元件130进行加热，起到对向加热腔内输送的水进行预热的作用，进一步提高了产生蒸汽的效率。
[0109]
实施例二：
[0110]
如图2、图3、图4和图5所示，本发明的第一个实施例中提供了一种蒸汽发生组件100，包括：第一壳体110、电磁线圈120、感应加热元件130和输水组件140。其中，第一壳体110内设置有加热腔；电磁线圈120设置于第一壳体110，电磁线圈120在通电状态下能够产生磁场；感应加热元件130设置于加热腔内，感应加热元件130能够在磁场的作用下对加热腔进行加热。
[0111]
如图2所示，输水组件140包括第一管体142。其中，第一管体142设置于加热腔内，第一管体142将加热腔分割为预热腔112和汽化腔114，预热腔112与汽化腔114相连通。
[0112]
在该实施例中，输水组件140包括第一管体142。第一管体142整体设置在加热腔内，第一管体142将加热腔分割为预热腔112和汽化腔114水在预热腔112中能够被感应加热元件130的加热从而对预热腔112中的水进行预热处理，预热腔112与汽化腔114相连通，即预热腔112中的水会向汽化腔114中流动，感应加热元件130位于汽化腔114中，预热后的水流入汽化腔114后直接与感应加热元件130接触，水在感应加热元件130的作用下汽化。
[0113]
在上述任一实施例中，输水组件140还包括第二管体144和第三管体146；第二管体144与预热腔112相连通，第二管体144用于将水输送至预热腔112；第三管体146与汽化腔114相连通，第三管体146用于将蒸汽输送至加热腔外。
[0114]
在该实施例中，输水组件140还包括第二管体144和第三管体146。第二管体144配置为进水管路，第二管体144与预热腔112相连通，并将第二管体144与外部水源接通，外部水源的水经过第二管体144能够流入预热腔112中进行预热。第三管体146与汽化腔114相连通，能够将汽化腔114中产生的蒸汽快速排出。通过第一管体142将加热腔划分为预热腔112和汽化腔114，并通过第二管体144和第三管体146分别对预热腔112进行供水和将对汽化腔114进行排气，实现了对进入到加热腔内的液体进行二次加热，提高了对液体汽化的效率。
[0115]
如图3所示，在一些实施例中，第一管体142位于加热腔内，第一管体142的外部为汽化腔114，第一管体142的内部为预热腔112。感应加热元件130设置在汽化腔114中，且感应加热元件130与第一管体142的外侧壁相接触。蒸汽发生组件100运行过程中，感应加热元件130在电磁线圈120的磁场作用下发热，水通过第二管体144直接流入预热腔112中，感应加热元件130发出的热量经过第一管体142传递至预热腔112中对水进行预热，水流过预热腔112后进入到汽化腔114中，进入到汽化腔114的水与感应加热元件130直接接触，预热后的水与感应加热元件130接触后快速汽化产生蒸汽，蒸汽经过第三管体146排出加热腔。
[0116]
图2中箭头示出了水流经输水组件的流向。
[0117]
在一些实施例中，第三管体146的管径大于第二管体144的管径。
[0118]
在这些实施例中，第三管体146用于将加热腔内产生的气体排出，第二管体144用于将水输送至加热腔内。由于同等量的水处于气体状态下的体积较大，将用于排气的第三管体146的管径设置较大，能够有效避免在压力的作用下蒸汽回流。将第二管体144的管径设置较小，能够避免同等流量下的水流入加热腔的压力不足的问题，提高了流入加热腔的
水的压力，进一步避免蒸汽回流的问题发生。
[0119]
如图4所示，在上述任一实施例中，感应加热元件130呈螺旋状，感应加热元件130沿第一管体142的轴向分布于输水组件140的外侧壁。
[0120]
在该实施例中，感应加热元件130在第一管体142的外侧壁螺旋分布，且感应加热元件130沿着第一管体142的轴向分布。螺旋分布的感应加热元件130与汽化腔114内的水接触面积较大，当水在汽化腔114内流动时，能够与螺旋分布的感应加热元件130充分接触，提高水在汽化腔114内的汽化效率。
[0121]
在一些实施例中，感应加热元件130选为螺旋翅片，螺旋翅片均匀分布在第一管体142的外侧壁。
[0122]
在这些实施例中，螺旋翅片的等间距设置，类似螺纹结构。等间距设置的螺旋翅片形成螺旋状的水流通道，由于螺旋翅片等间距设置，则螺旋状的水流通道各个位置的流通面积相等。螺旋翅片位于汽化腔114内，故螺旋通道也位于汽化腔114内，使流经螺旋通道蒸汽和水的流动保持均匀，避免蒸汽或水在汽化腔114内产生聚集效应，提高对水加热的均匀性，从而提高了生成蒸汽的效率。
[0123]
在一些实施例中，第一管体142呈圆柱状。
[0124]
在这些实施例中，第一管体142呈圆柱状，且加热腔也呈圆柱状，将第一管体142与加热腔同轴设置，能够保证第一管体142与加热腔之间形成的汽化腔114的流动相对均匀，进一步提高了液体和气体在汽化腔114的流动性。
[0125]
在上述任一实施例中，感应加热元件130与第一壳体110之间的距离取值范围大于等于0，小于等于1毫米。
[0126]
在该实施例中，呈螺旋状的感应加热元件130与第一壳体110之间的距离设置为0至1毫米。螺旋状的感应加热元件130在汽化腔114内形成螺旋状的通道，使水能够沿着螺旋通道在汽化腔114内流动，提高水与螺旋通道的接触面积，并且汽化后的蒸汽也沿着螺旋通道流动，进一步被感应加热元件130进行加热提高蒸汽受热效果，提高蒸汽发生组件100输出蒸汽的质量。
[0127]
在一些实施例中，将感应加热元件130与第一壳体110之间的间距设置为0，即感应加热元件130与第一壳体110贴合设置。水流经预热腔112进入汽化腔114后，能够完全在感应加热元件130形成螺旋通道内流动，提高水与感应加热元件130的接触面积，避免了水未被加热汽化就排出汽化腔114。
[0128]
在一些实施例中，将感应加热元件130与第一壳体110之间的间距设置为1毫米，即感应加热元件130与第一壳体110间隙设置，且间隙为1毫米。水流经预热腔112进入汽化腔114后，大部分水会沿着螺旋筒内流动，当水被汽化成为蒸汽后，由于在感应加热元件130与第一壳体110之间了间隙，因此汽化后的蒸汽不会在压力作用下向预热腔112回流。
[0129]
在上述任一实施例中，第一管体142与第一壳体110之间的距离取值范围为大于等于4毫米，小于等于10毫米。
[0130]
在该实施例中，将第一管体142与第一壳体110之间的距离取值范围设置为4毫米至10毫米，保证了汽化腔114有足够的容积容纳进入到汽化腔114的水。通过对第一管体142和第一壳体110的间距进行合理设置，能够避免水进入到汽化腔114后过快汽化成蒸汽导致的在汽化腔114内干烧，还能够避免水过量进入到汽化腔114后受热较少无法汽化为蒸汽。
[0131]
如图2所示，在上述任一实施例中，蒸汽发生组件100还包括：温度获取装置150，设置于输水组件140，温度获取装置150用于采集输水组件140中气体的温度值。
[0132]
在该实施例中，蒸汽发生组件100还包括温度获取装置150，温度获取装置150设置在输水组件140，能够采集输水组件140中气体的温度值，即能够检测从汽化腔114流出的气体的温度。换言之，温度获取装置150能够检测蒸汽发生组件100输出的气体的温度。
[0133]
在一些实施例中，输水组件140包括用于排气的第三管体146，温度获取装置150设置在第三管体146内部，并位于第三管体146的气体出口位置，从而对流经第三管体146的气体的温度进行检测，便于根据检测到的流经第三管体146的气体的温度对电磁线圈120的运行功率和运行状态进行控制。提高了对蒸汽发生组件100于运行控制的准确性。
[0134]
可以理解的是，温度获取装置150还可以设置于第三管体146的入口位置，或者第三管体146的中部。
[0135]
在上述任一实施例中，蒸汽发生组件100还包括：泵体，与第二管体144相连，泵体用于向第二管体144注水。
[0136]
在该实施例中，蒸汽发生组件100还包括设置在第二管体144上的泵体。泵体处于通电状态下能够将水送入第二管体144内，通过调整泵体的运行功率能够控制泵体向第二管体144内输入水的流速和流量。
[0137]
如图5所示，在上述任一实施例中，蒸汽发生组件100还包括：第二壳体160，套设于电磁线圈120外部；连接件170，可拆卸设置于第二壳体160，感应加热元件130与连接件170可拆卸相连。
[0138]
在该设计中，蒸汽发生组件100还包括第二壳体160和连接件170。第二壳体160设置于电磁线圈120的外部，能够对电磁线圈120起到保护作用，第二壳体160为蒸汽发生组件100的外壳，能够有效避免电磁线圈120在不使用的过程中受损。连接件170与第二壳体160可拆卸相连，且连接件170与感应加热元件130可拆卸相连。连接件170起到将第二壳体160与感应加热元件130连接在一起的作用，并且连接件170与第二壳体160和感应加热元件130均可拆卸相连，实现了便于对第二壳体160和感应加热元件130的拆装。可以理解的是，感应加热元件130位于加热腔内，在蒸汽发生组件100运行过程中，感应加热元件130直接与水相接触，感应加热元件130容易产生水垢或发生锈蚀，导致蒸汽发生组件100产生的蒸汽效果变差。通过将连接件170与第二壳体160拆卸后，再将感应加热元件130与连接件170进行拆分，能够对产生锈蚀或产生水垢的感应加热元件130直接进行更换，无需对蒸汽发生组件100的全部零件进行更换，降低了蒸汽发生组件100日常维护的成本。
[0139]
在一些实施例中，蒸汽发生组件100的包括输水组件140，且输水组件140包括第一管体142，第一管体142与第一壳体110同轴设置，第一管体142与连接件170固定连接，感应加热元件130套设在第一管体142上，且感应加热元件130与连接件170可拆卸相连。
[0140]
在一些实施例中，感应加热元件130通过螺纹与连接件170可拆卸相连，感应加热元件130的一端设置有螺纹柱，连接件170的侧壁上设置有对应的螺纹孔，通过螺纹孔与螺纹柱的螺纹连接，将感应加热元件130与连接件170相连。
[0141]
在一些实施例中，感应加热元件130通过螺栓与连接件170可拆卸相连。
[0142]
在一些实施例中，连接件170选择为板件，即固定板。固定板包括第一板面和第二板面，第二壳体160与固定板的第一板面可拆卸相连，且连接位置在第一板面的外缘位置。
感应加热元件130也设置于第一板面，且位于第一板面的中部。
[0143]
在这些实施例中，在向第二壳体160内装配感应加热元件130过程中，先将感应加热元件130设置在第一板面的中部位置，再将感应加热元件130探入第二壳体160内，将第二壳体160与第一板面的外缘位置相连，从而完成对感应加热元件130与第二壳体160之间的装配。
[0144]
在另外一些实施例中，连接件170包括固定板和连接环，固定板的第一板面中部与感应加热元件130相连。连接环设置有通孔，固定板的第一板面与连接环通过螺栓相连，连接环与第二壳体160可拆卸相连。
[0145]
在这些实施例中，通过在固定板与第二壳体160之间设置连接环，提高了蒸汽发生组件中可拆卸的结构的数量，即使后续使用过程中连接件170与第二壳体160发生锈蚀无法进行拆卸，依旧可以将螺栓相连的固定板与连接环进行拆卸，从而完成对感应加热元件130的维修和更换，提高了对蒸汽发生组件使用维护的便利性。
[0146]
在上述任一实施例中，连接件170上设置有装配孔172。
[0147]
在该实施例中，连接件170上设置有用于与其他结构固定连接的装配孔172。
[0148]
可以理解的是，蒸汽发生组件100用于烹饪器具中，具体用于蒸箱、蒸烤一体机或微蒸烤一体机中。蒸汽发生组件100能够向烹饪器具的烹饪腔中产生蒸汽，通过蒸汽对烹饪腔中的食材进行烹饪。而蒸汽发生组件100需要与烹饪器具的其他结构进行安装固定，故选择在连接件170上设置装配孔172，通过装配孔172能够将蒸汽发生组件100安装到烹饪器具的其他结构上。
[0149]
在上述任一实施例中，第一壳体110和/或第二壳体160由非导磁材料制成。
[0150]
在该实施例中，第一壳体110和/或第二壳体160有非导磁材料制成。第一壳体110为蒸汽发生组件100的内壳，在蒸汽发生组件100的内壳中形成有加热腔，水在加热腔中受热形成蒸汽，并且电磁线圈120设置在第一壳体110的外侧壁上，感应加热元件130设置在第一壳体110的加热腔内，将第一壳体110由非导磁材料制成能够避免第一壳体110对电磁线圈120产生的磁场过度消耗，从而提高了感应加热装置加热效率。第二壳体160为蒸汽发生组件100的外壳，将蒸汽发生组件100的外壳设置为非导磁材料，能够避免磁场外泄导致的加热效果变差。
[0151]
在一些实施例中，第一壳体110为非导磁材料制成。
[0152]
在另外一些实施例中，第二壳体160为非导磁材料制成。
[0153]
在另外一些实施例中，第一壳体110和第二壳体160均由非导磁材料制成。
[0154]
在上述任一实施例中，第二壳体160和/或第二壳体160为隔热材料制成。
[0155]
在该实施例中，第二壳体160为蒸汽发生组件100的外壳，蒸汽发生组件100运行过程中，加热腔内温度较高能够使水快速汽化产生蒸汽，将第二壳体160设置为隔热材料，能够避免加热腔内的热量经过第二壳体160传递至蒸汽发生组件100外部，减少热量的损失，同时能够避免蒸汽发生组件100过热导致的电器过热的问题。第一壳体110为蒸汽发生组件100的内壳，第一壳体110内部形成加热腔，第一壳体110的外侧壁上设置有电磁线圈120，将第一壳体110选为隔热材料制成，能够避免电磁线圈120运行过程中受加热腔的热量影响导致的过热问题，提高了蒸汽发生组件100运行的稳定性。
[0156]
可以理解的是，第一壳体110的材料选为隔热树脂。
[0157]
在上述任一实施例中，蒸汽发生组件100还包括：接线端子180，设置于第二壳体160，接线端子180与电磁线圈120连接。
[0158]
在该实施例中，蒸汽发生组件100还包括设置在第二壳体160上的接线端子180，接线端子180与电磁线圈120相连，接线端子180与外接电源相连，能够对电磁线圈120进行供电。
[0159]
在一些实施例中，蒸汽发生组件100还包括泵体和温度获取装置150等电子器件，将接线端子180与泵体和温度获取装置150等电子器件连接，从而实现对泵体和温度获取装置150进行供电的效果。
[0160]
在上述任一实施例中，电磁线圈120的数量为至少两个。
[0161]
在该实施例中，通过将电磁线圈120的数量设置为至少两个，实现了通过对处于上电状态的电磁线圈120的数量进行控制，调整电磁线圈120产生磁场的强度，进而对感应加热元件130的发热量进行调整。提高了蒸汽发生组件100运行功率的可调范围。
[0162]
实施例三：
[0163]
如图8所示，本发明的第三个实施例中提供了一种蒸汽发生组件的控制方法，蒸汽发生组件包括电磁线圈、感应加热元件、温度获取装置和泵体，泵体用于向蒸汽发生组件内注水，温度获取装置能够采集蒸汽发生组件的出气温度值，电磁线圈在通电状态下能够产生磁场，以使感应加热元件运行，蒸汽发生组件的控制方法包括：
[0164]
步骤802，控制泵体以第一设定功率运行，控制电磁线圈以第二设定功率运行；
[0165]
步骤804，采集出气温度值，根据出气温度值调整泵体和电磁线圈的运行功率。
[0166]
在该实施例中，控制方法用于对蒸汽发生组件进行控制。蒸汽发生组件包括第一壳体、电磁线圈和感应加热元件。第一壳体内设置有加热腔，在蒸汽发生组件运行的过程中将水送入加热腔内，水在加热腔内受热转化为蒸汽。电磁线圈设置于第一壳体上，电磁线圈处于通电状态下能够产生磁场，产生的磁场内有相应的金属导体则能够发热。在加热腔内设置感应加热元件，感应加热元件在电磁线圈产生的磁场内，受到磁场影响导致内部原子高速无规则运动，原子间相互碰撞、摩擦产生热能，从而对加热腔内的水进行加热。本发明通过选用电磁线圈与感应加热元件作为蒸汽发生组件中的加热装置，相比于传统热电阻式、厚膜式加热具有加热效率高的优势，因而本发明的蒸汽发生组件产生蒸汽的速度相较于现有的蒸汽发生装置更快。本发明还对蒸汽发生组件中的感应加热元件的位置进行了合理设置，具体将感应加热元件设置在加热腔内部，使感应加热元件的外表面直接与加热腔内的水接触，增大了与加热腔内水的接触面积，从而提高了对水加热效率。蒸汽发生组件还包括温度获取装置，温度获取装置能够检测从汽化腔流出的气体的温度值。换言之，温度获取装置能够检测蒸汽发生组件输出的气体的温度值。蒸汽发生组件还包括泵体。泵体处于通电状态下能够将水送入蒸汽发生组件内，通过调整泵体的运行功率能够控制泵体向蒸汽发生组件输入水的流速和流量。
[0167]
控制方法能够对蒸汽发生组件进行控制。在蒸汽发生组件开始运行的阶段，控制泵体以第一设定功率运行，以向蒸汽发生组件内输水，同时控制电磁线圈以第二设定功率运行，对输入至蒸汽发生组件内的水进行加热。在泵体和蒸汽发生组件运行的同时，通过温度获取装置采集蒸汽发生组件的出气温度值，根据采集到的出气温度值对电磁线圈和泵体的运行功率进行调整，从而使蒸汽发生组件能够快速且连续的产生蒸汽。通过对电磁线圈
运行功率和泵体运行功率的调整进行控制，能够有效提高蒸汽发生组件的产生蒸汽的速度，并且在产生蒸汽后合理对泵体和电磁线圈的运行功率进行控制，能够保证蒸汽发生组件产生蒸汽的连续性。
[0168]
实施例四：
[0169]
如图9所示，本发明的第四个实施例中提供了一种蒸汽发生组件的控制方法，该控制方法用于上述实施例二中的蒸汽发生组件，蒸汽发生组件的控制方法包括：
[0170]
步骤902，控制泵体以第一设定功率运行，控制电磁线圈以第二设定功率运行；
[0171]
步骤904，通过温度获取装置采集出气温度值；
[0172]
步骤906，判断出气温度值是否大于设定温度值，判断结果为是则执行步骤908，判断结果为否则返回执行步骤902。
[0173]
步骤908，控制泵体以第三设定功率运行，控制电磁线圈以第四设定功率运行。
[0174]
其中，第一设定功率小于第三设定功率，和/或第二设定功率大于第四设定功率。
[0175]
在该实施例中，在蒸汽发生组件开始运行的阶段，控制泵体以第一设定功率运行，以向蒸汽发生组件内输水，同时控制电磁线圈以第二设定功率运行，对输入至蒸汽发生组件内的水进行加热。在泵体和蒸汽发生组件运行的同时，通过温度获取装置采集蒸汽发生组件的出气温度值，根据采集到的出气温度值对电磁线圈和泵体的运行功率进行调整，从而使蒸汽发生组件能够快速且连续的产生蒸汽。通过对电磁线圈运行功率和泵体运行功率的调整进行控制，能够有效提高蒸汽发生组件的产生蒸汽的速度，并且在产生蒸汽后合理对泵体和电磁线圈的运行功率进行控制，能够保证蒸汽发生组件产生蒸汽的连续性。
[0176]
将采集到的出气温度值与设定温度值进行比较，根据比较结果对泵体的运行功率和电磁线圈的运行功率进行调整。当检测到出气温度值大于设定温度值时，判定蒸汽发生组件已经生成蒸汽，并将蒸汽输出至蒸汽发生组件之外，控制泵体以第三设定功率运行，第三设定功率大于第一设定功率，使泵体加速向蒸汽发生组件内输入水，避免由于输入水量过少导致蒸汽发生组件输出蒸汽中断或出现干烧的情况。当检测到出气温度值大于设定温度值时，判定蒸汽发生组件已经生成蒸汽，并将蒸汽输出至蒸汽发生组件之外，控制电磁线圈以第四设定功率运行，第四设定功率小于第二设定功率，使电磁线圈降低产生的磁场强度，避免感应加热装置持续升温导致的蒸汽发生组件输出蒸汽中断或出现干烧的情况发生。在蒸汽发生组件已经输出蒸汽时，对电磁线圈和泵体的运行功率进行合理设置，能够提高蒸汽发生组件运行的稳定性。
[0177]
在上述任一实施例中，在控制泵体以第一设定功率运行，控制电磁线圈以第二设定功率运行的步骤之前，还包括：获取电磁线圈的第二设定功率和/或第四设定功率。
[0178]
在该实施例中，控制蒸汽发生组件开始运行之前，需要获取电磁线圈在不同阶段下的运行功率，即获取电磁线圈的第二设定功率和/或第四设定功率。在蒸汽发生组件出厂前，执行获取电磁线圈在不同阶段下的运行功率，并将不同阶段下电磁线圈的运行功率存储在存储器中，便于在使用蒸汽发生组件的过程中对电磁线圈的运行进行控制。
[0179]
如图10所示，在上述任一实施例中，获取电磁线圈的第二设定功率和/或第四设定功率的步骤包括：
[0180]
步骤1002，获取第一管体的外径和感应加热元件的外径；
[0181]
步骤1004，根据第一管体的外径和感应加热元件的外径确定电磁线圈的设定功率
范围；
[0182]
步骤1006，根据设定功率范围确定第二设定功率和/或第四设定功率。
[0183]
输水组件包括：第一管体、第二管体和第三管体。其中，第一管体设置于加热腔内，第一管体将加热腔分割为预热腔和汽化腔，预热腔与汽化腔相连通；第二管体与预热腔相连通，第二管体用于将水输送至预热腔；第三管体与汽化腔相连通，第三管体用于将蒸汽输送至加热腔外。感应加热元件呈螺旋状，感应加热元件沿第一管体的轴向分布于输水组件的外侧壁。
[0184]
在该实施例中，蒸汽发生组件中包括输水组件，蒸汽发生组件还包括输水组件，输水组件能够将水输送至加热腔内，并且能够将加热腔内产生的蒸汽排出至加热腔外，起到了对蒸汽发生组件供水和排气的作用。输水组件的至少部分设置在加热腔内，输水组件在向加热腔内输送水的过程中，使水在输水组件中就能够被加热腔内的感应加热元件进行加热，起到对向加热腔内输送的水进行预热的作用，进一步提高了产生蒸汽的效率。蒸汽发生组件还包括第一管体、第二管体和第三管体。第一管体整体设置在加热腔内，第一管体将加热腔分割为预热腔和汽化腔水在预热腔中能够被感应加热元件的加热从而对预热腔中的水进行预热处理，预热腔与汽化腔相连通，即预热腔中的水会向汽化腔中流动，感应加热元件位于汽化腔中，预热后的水流入汽化腔后直接与感应加热元件接触，水在感应加热元件的作用下汽化。第二管体配置为进水管路，第二管体与预热腔相连通，并将第二管体与外部水源接通，外部水源的水经过第二管体能够流入预热腔中进行预热。第三管体与汽化腔相连通，能够将汽化腔中产生的蒸汽快速排出。通过第一管体将加热腔划分为预热腔和汽化腔，并通过第二管体和第三管体分别对预热腔进行供水和将对汽化腔进行排气，实现了对进入到加热腔内的液体进行二次加热，提高了对液体汽化的效率。
[0185]
根据输水组件中第一管体的外径和感应加热元件的外径计算得到设定功率范围，通过对设定功率范围内的功率值合理选取，从而得到第二设定功率和/或第四设定功率。根据输水组件中第一管体的外径和感应加热元件的外径对电磁线圈的运行功率进行选择和计算能够实现对电磁线圈运行功率精准的控制，避免电磁线圈在不同阶段下运行功率过高导致的蒸汽发生组件干烧，或电磁线圈运行过滤过低导致的蒸汽发生组件输出蒸汽效果变差。
[0186]
可以理解的是，在计算设定功率范围，还需要确定呈螺旋状的感应加热元件的螺距和感应加热元件的长度。通过计算设定功率范围的最小值和最大值从而确定设定功率范围。
[0187]
通过以下公式计算设定功率范围的最小值。
[0188]
g1＝[5π
×
(d1+d2)
×
(d1-d2)]/4
×
(l/m)；
[0189]
其中，g1为设定功率范围内的最小值，d1为第一管体的外径，d2为感应加热元件的外径，l为感应元件的总长度，m为感应加热元件的螺距。
[0190]
g2＝[10π
×
(d1+d2)
×
(d1-d2)]/4
×
(l/m)；
[0191]
其中，g2为设定功率范围内的最大值，d1为第一管体的外径，d2为感应加热元件的外径，l为感应元件的总长度，m为感应加热元件的螺距。
[0192]
如图6和图7所示，图6中示出了第一管体的外径d1和加热元件的外径d2，图7中示出了感应加热元件的螺距m。
[0193]
在上述任一实施例中，控制方法还包括：计时泵体和/或电磁线圈的运行时长达到设定时长，控制泵体和电磁线圈停止运行。
[0194]
在该实施例中，蒸汽发生组件获取开始运行指令，并对开始运行指令进行解析，以确定开始运行指令中的设定时长，开设运行指令中的设定时长为用户根据实际需要进行设置的。在蒸汽发生组件开始运行，计时泵体和/或电磁线圈的运行时长，当确定运行时长达到设定时长后，控制泵体和电磁线圈停止运行。根据用户预设的设定时长对泵体和电磁线圈的运行状态进行控制能够使泵体和电磁线圈能够根据用户的需要停止运行，提高用户的使用体验。
[0195]
实施例五：
[0196]
如图11所示，本发明的第五个实施例提供了蒸汽发生组件的控制方法，该控制方法的一个完整实施例，该实施例中的控制方法用于上述实施例二中的蒸汽发生组件，蒸汽发生组件的控制方法包括：
[0197]
步骤1102，获取第一管体的外径和感应加热元件的外径；
[0198]
步骤1104，根据第一管体的外径和感应加热元件的外径确定电磁线圈的设定功率范围；
[0199]
步骤1106，根据设定功率范围确定第二设定功率和/或第四设定功率；
[0200]
步骤1108，控制泵体以第一设定功率运行，控制电磁线圈以第二设定功率运行；
[0201]
步骤1110，通过温度获取装置采集出气温度值；
[0202]
步骤1112，判断出气温度值是否大于设定温度值，判断结果为是则执行步骤1114，判断结果为否则返回执行步骤1108；
[0203]
步骤1114，控制泵体以第三设定功率运行，控制电磁线圈以第四设定功率运行；
[0204]
步骤1116，计时泵体和/或电磁线圈的运行时长；
[0205]
步骤1118，判断运行时长是否大于设定时长，判断结果为是则执行步骤1120，否则返回执行步骤1114；
[0206]
步骤1120，控制泵体和电磁线圈停止运行。
[0207]
在该实施例中，在蒸汽发生组件开始运行的阶段，控制泵体以第一设定功率运行，以向蒸汽发生组件内输水，同时控制电磁线圈以第二设定功率运行，对输入至蒸汽发生组件内的水进行加热。在泵体和蒸汽发生组件运行的同时，通过温度获取装置采集蒸汽发生组件的出气温度值，根据采集到的出气温度值对电磁线圈和泵体的运行功率进行调整，从而使蒸汽发生组件能够快速且连续的产生蒸汽。通过对电磁线圈运行功率和泵体运行功率的调整进行控制，能够有效提高蒸汽发生组件的产生蒸汽的速度，并且在产生蒸汽后合理对泵体和电磁线圈的运行功率进行控制，能够保证蒸汽发生组件产生蒸汽的连续性。
[0208]
将采集到的出气温度值与设定温度值进行比较，根据比较结果对泵体的运行功率和电磁线圈的运行功率进行调整。当检测到出气温度值大于设定温度值时，判定蒸汽发生组件已经生成蒸汽，并将蒸汽输出至蒸汽发生组件之外，控制泵体以第三设定功率运行，第三设定功率大于第一设定功率，使泵体加速向蒸汽发生组件内输入水，避免由于输入水量过少导致蒸汽发生组件输出蒸汽中断或出现干烧的情况。当检测到出气温度值大于设定温度值时，判定蒸汽发生组件已经生成蒸汽，并将蒸汽输出至蒸汽发生组件之外，控制电磁线圈以第四设定功率运行，第四设定功率小于第二设定功率，使电磁线圈降低产生的磁场强
度，避免感应加热装置持续升温导致的蒸汽发生组件输出蒸汽中断或出现干烧的情况发生。在蒸汽发生组件已经输出蒸汽时，对电磁线圈和泵体的运行功率进行合理设置，能够提高蒸汽发生组件运行的稳定性。
[0209]
蒸汽发生组件中包括输水组件，蒸汽发生组件还包括输水组件，输水组件能够将水输送至加热腔内，并且能够将加热腔内产生的蒸汽排出至加热腔外，起到了对蒸汽发生组件供水和排气的作用。输水组件的至少部分设置在加热腔内，输水组件在向加热腔内输送水的过程中，使水在输水组件中就能够被加热腔内的感应加热元件进行加热，起到对向加热腔内输送的水进行预热的作用，进一步提高了产生蒸汽的效率。蒸汽发生组件还包括第一管体、第二管体和第三管体。第一管体整体设置在加热腔内，第一管体将加热腔分割为预热腔和汽化腔，水在预热腔中能够被感应加热元件的加热从而对预热腔中的水进行预热处理，预热腔与汽化腔相连通，即预热腔中的水会向汽化腔中流动，感应加热元件位于汽化腔中，预热后的水流入汽化腔后直接与感应加热元件接触，水在感应加热元件的作用下汽化。第二管体配置为进水管路，第二管体与预热腔相连通，并将第二管体与外部水源接通，外部水源的水经过第二管体能够流入预热腔中进行预热。第三管体与汽化腔相连通，能够将汽化腔中产生的蒸汽快速排出。通过第一管体将加热腔划分为预热腔和汽化腔，并通过第二管体和第三管体分别对预热腔进行供水和将对汽化腔进行排气，实现了对进入到加热腔内的液体进行二次加热，提高了对液体汽化的效率。
[0210]
根据输水组件中第一管体的外径和感应加热元件的外径计算得到设定功率范围，通过对设定功率范围内的功率值合理选取，从而得到第二设定功率和/或第四设定功率。根据输水组件中第一管体的外径和感应加热元件的外径对电磁线圈的运行功率进行选择和计算能够实现对电磁线圈运行功率精准的控制，避免电磁线圈在不同阶段下运行功率过高导致的蒸汽发生组件干烧，或电磁线圈运行过滤过低导致的蒸汽发生组件输出蒸汽效果变差。
[0211]
可以理解的是，在计算设定功率范围，还需要确定呈螺旋状的感应加热元件的螺距和感应加热元件的长度。通过计算设定功率范围的最小值和最大值从而确定设定功率范围。
[0212]
蒸汽发生组件获取开始运行指令，并对开始运行指令进行解析，以确定开始运行指令中的设定时长，开设运行指令中的设定时长为用户根据实际需要进行设置的。在蒸汽发生组件开始运行，计时泵体和/或电磁线圈的运行时长，当确定运行时长达到设定时长后，控制泵体和电磁线圈停止运行。根据用户预设的设定时长对泵体和电磁线圈的运行状态进行控制能够使泵体和电磁线圈能够根据用户的需要停止运行，提高用户的使用体验。
[0213]
实施例六：
[0214]
本发明的第六个实施例中提供了一种可读存储介质，其上存储有程序，程序被处理器执行时实现如上述任一实施例中的油烟逃逸率检测方法，因而具有上述任一实施例中的油烟逃逸率检测方法的全部有益技术效果。
[0215]
其中，可读存储介质，如只读存储器(read-only memory，rom)、随机存取存储器(random access memory，ram)、磁碟或者光盘等。
[0216]
需要明确的是，在本发明的权利要求书、说明书和水明书附图中，术语“多个”则指两个或两个以上，除非有额外的明确限定，术语“上”、“下”等指示的方位或位置关系为基于
附图所示的方位或位置关系，仅是为了更方便地描述本发明和使得描述过程更加简便，而不是为了指示或暗示所指的装置或元件必须具有所描述的特定方位、以特定方位构造和操作，因此这些描述不能理解为对本发明的限制；术语“连接”、“安装”、“固定”等均应做广义理解，举例来说，“连接”可以是多个对象之间的固定连接，也可以是多个对象之间的可拆卸连接，或一体地连接；可以是多个对象之间的直接相连，也可以是多个对象之间的通过中间媒介间接相连。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据上述数据地具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
[0217]
在本发明的权利要求书、说明书和水明书附图中，术语“一个实施例”、“一些实施例”、“具体实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本发明的权利要求书、说明书和水明书附图中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
[0218]
以上仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。

技术特征：

1.一种蒸汽发生组件，其特征在于，包括：第一壳体，所述第一壳体内设置有加热腔；电磁线圈，设置于所述第一壳体，所述电磁线圈在通电状态下能够产生磁场；感应加热元件，设置于所述加热腔内，所述感应加热元件能够在所述磁场的作用下对所述加热腔进行加热。2.根据权利要求1所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述蒸汽发生组件还包括：输水组件，至少部分所述输水组件设置于所述加热腔内，所述输水组件用于将水输送至加热腔进行加热汽化，并将汽化后的蒸汽输送至加热腔外。3.根据权利要求2所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述输水组件包括：第一管体，设置于所述加热腔内，所述第一管体将所述加热腔分割为预热腔和汽化腔，所述预热腔与所述汽化腔相连通。4.根据权利要求3所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述输水组件还包括：第二管体，与所述预热腔相连通，所述第二管体用于将水输送至预热腔；第三管体，与所述汽化腔相连通，所述第三管体用于将蒸汽输送至加热腔外。5.根据权利要求3所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述感应加热元件呈螺旋状，所述感应加热元件沿所述第一管体的轴向分布于所述输水组件的外侧壁。6.根据权利要求5所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述感应加热元件与所述第一壳体之间的距离取值范围大于等于0，小于等于1毫米。7.根据权利要求5所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述第一管体与所述第一壳体之间的距离取值范围为大于等于4毫米，小于等于10毫米。8.根据权利要求2所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述蒸汽发生组件还包括：温度获取装置，设置于所述输水组件，所述温度获取装置用于采集所述输水组件中气体的温度值。9.根据权利要求4所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述蒸汽发生组件还包括：泵体，与所述第二管体相连，所述泵体用于向所述第二管体注水。10.根据权利要求1至9中任一项所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述蒸汽发生组件还包括：第二壳体，套设于所述电磁线圈外部；连接件，可拆卸设置于所述第二壳体，所述感应加热元件与所述连接件可拆卸相连。11.根据权利要求10所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述第一壳体和/或所述第二壳体由非导磁材料制成。12.根据权利要求11所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述蒸汽发生组件还包括：接线端子，设置于所述第二壳体，所述接线端子与所述电磁线圈连接。13.根据权利要求1至9中任一项所述的蒸汽发生组件，其特征在于，所述电磁线圈的数量为至少两个。14.一种蒸汽发生组件的控制方法，其特征在于，所述蒸汽发生组件包括电磁线圈、感应加热元件、温度获取装置和泵体，所述泵体用于向所述蒸汽发生组件内注水，所述温度获
取装置能够采集所述蒸汽发生组件的出气温度值，所述电磁线圈在通电状态下能够产生磁场，以使所述感应加热元件运行，所述蒸汽发生组件的控制方法包括：控制所述泵体以第一设定功率运行和所述电磁线圈以第二设定功率运行；采集所述出气温度值，根据所述出气温度值调整所述泵体和所述电磁线圈的运行功率。15.根据权利要求14所述的蒸汽发生组件的控制方法，其特征在于，所述根据所述出气温度值调整所述泵体和所述电磁线圈的运行功率的步骤，具体包括：确定所述出气温度值大于设定温度值，调整所述泵体的运行功率至第三设定功率，以及所述电磁线圈的运行功率至第四设定功率，其中，所述第一设定功率小于所述第三设定功率，和/或所述第二设定功率大于所述第四设定功率。16.根据权利要求15所述的蒸汽发生组件的控制方法，其特征在于，所述控制所述泵体以第一设定功率运行和所述电磁线圈以第二设定功率运行的步骤之前，还包括：获取所述电磁线圈的所述第二设定功率和/或所述第四设定功率。17.根据权利要求16所述的蒸汽发生组件的控制方法，其特征在于，所述蒸汽发生组件还包括输水组件，所述输水组件包括第一管体，所述感应加热元件螺旋分布于所述第一管体的外侧壁，所述获取所述电磁线圈的所述第二设定功率和/或所述第四设定功率的步骤，具体包括：获取所述第一管体的外径和所述感应加热元件的外径；根据所述第一管体的外径和所述感应加热元件的外径确定所述电磁线圈的设定功率范围；根据所述设定功率范围确定所述第二设定功率和/或所述第四设定功率。18.根据权利要求14至17中任一项所述的蒸汽发生组件的控制方法，其特征在于，还包括：确定所述泵体和/或所述电磁线圈的运行时长达到设定时长，控制所述泵体和所述电磁线圈停止运行。19.一种可读存储介质，其特征在于，所述可读存储介质上存储有程序或指令，所述程序或指令被处理器执行时实现如权利要求14至18中任一项所述的蒸汽发生组件的控制方法的步骤。

技术总结

本发明提出了一种蒸汽发生组件、蒸汽发生组件的控制方法和可读存储介质。其中蒸汽发生组件，包括：第一壳体，第一壳体内设置有加热腔；电磁线圈，设置于第一壳体，电磁线圈在通电状态下能够产生磁场；感应加热元件，设置于加热腔内，感应加热元件能够在磁场的作用下对加热腔进行加热。本发明通过选用电磁线圈与感应加热元件作为蒸汽发生组件中的加热装置，相比于传统热电阻式、厚膜式加热具有加热效率高的优势，因而本发明的蒸汽发生组件产生蒸汽的速度相较于现有的蒸汽发生装置更快。度相较于现有的蒸汽发生装置更快。度相较于现有的蒸汽发生装置更快。