桩基施工一般通病及处理措施
造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。栏木机
预防及处理措施：在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。钻头起落时，应防止碰撞护筒。发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。
2 孔壁坍陷
造成原因：孔壁坍陷的主要原因是土质松散、泥浆护壁不好、护筒内水头不高、钻进过快、空孔时间过长。 预防及处理措施：在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周；使用优质的泥浆，提高泥浆的比重和粘度，保持护筒内泥浆水位高于地下水位；搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形；安装时避免碰撞孔壁；缩短钢筋笼安装和灌注时间。 3 缩颈
造成原因：塑性土膨胀。
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预防及处理措施：采用优质泥浆，降低失水量。钻孔时，加大泵量，使孔壁快速形成泥皮，则孔壁不会渗水，亦不会引起膨胀，如出现缩颈，采用上下反复扫孔的办法，以扩大孔径。
4 钻孔偏斜
造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机不稳或钻杆弯曲；地面软弱或软硬不均匀；土层呈斜状分布或土层中夹有孤石或其它硬物。
预防及处理措施：夯实平整场地，钻机支垫可靠；钻机安装时转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一垂线上。在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、钻杆刚度大的钻机，并慢速钻进。
5 桩底沉渣量过多
造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；泥浆比重过小或泥浆注入量不足而难于将沉渣
浮起；清孔后，待灌时间过长，致使泥浆沉积。
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预防及处理措施：成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟；采用性能较好的泥浆，控制泥浆的比重和粘度；钢筋笼安装后进行二次清孔。
6 堵管
造成原因：混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而堵管；导管进水造成混凝土离析等。 预防及处理措施：根据原材料含水量调整施工配合比；控制混凝土搅拌时间和坍落度；采取有效措施清除大块物料；确保导管连接部位的密封以避免导管进水。混凝土缓缓倒入漏斗，避免在导管内形成气塞。加强机械维修保养，避免机械事故的发生。
7 钢筋笼上浮
造成原因：混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋置深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；
混凝土灌注到钢筋笼底时导管埋深较大，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。
预防及处理措施：钢筋笼初始位置应定位准确，并与孔口固定牢固。加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近钢筋笼底时，控制导管埋深在2.0m左右。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土上升到钢筋笼底部4m左右时，应及时将导管提至钢筋笼底部以上。
8 断桩
造成原因：由于导管底端悬空过大，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与土体之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升过大，露出混凝土面；或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中泥渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象。
复合挤塑聚苯板预防及处理措施：清孔要彻底；缩短各工序之间的衔接；灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确，并严格遵守操作规程。在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。
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