一种车辆安装支架、后轮罩内板以及车辆的制作方法

1.本技术实施例涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种车辆安装支架、后轮罩内板以及车辆。

背景技术：

2.汽车在日常生活中的使用越来越普遍，人们在选择车型品牌时，对车辆的成本、性能越来越光柱，如何平衡好性能与成本之间的关系，成为每一个汽车制造厂家都不能忽视的问题。后轮罩内板总成位于车辆后轮的上方，除了避让轮胎包络，还要为内饰件、电器件等提供安装点，有时候为了满足对手件的安装需求，还要增加一些安装支架。
3.参照图1，示出了现有技术中后排座椅1、c柱下内饰板2以及后轮罩内板3之间的连接关系示意图；参照图2，示出了现有技术中提出的后轮罩内板3上的零件位置示意图。如图1、2所示，现有技术中，车辆后轮罩内板3上安装有后排座椅安装支架4和c柱下内饰板支架5，分别用于安装后排座椅1和c柱下内饰板2，并对后排座椅1和c柱下内饰板2起到支撑作用。
4.但是，两个支架需要分别焊接在后轮罩内板上，工件定位焊接工序多，后轮罩内板及各支架整体组装效率低。

技术实现要素：

5.本技术实施例在于提供一种车辆安装支架、后轮罩内板以及车辆，旨在解决后轮罩及各支架整体组装效率低的问题。
6.本技术实施例第一方面提供一种车辆安装支架，包括集成支架，集成支架包括底板，底板的边缘向四周延伸有多个侧板，多个侧板相对底板翻折，每一个侧板远离底板的边缘延伸有用于连接后轮罩内板的连接板，连接板相对侧板翻折；
7.其中，底板上开设有后排座椅安装孔，后排座椅安装孔用于安装车辆后排座椅；
8.其中，至少两个连接板上延伸有内饰板匹配板，内饰板匹配板上开设有内饰板安装孔，内饰板安装孔用于安装车辆c柱下内饰板。
9.可选地，后排座椅安装孔包括接入区域和收缩区域，收缩区域位于底板，接入区域的部分区域延伸到侧板；
10.其中，收缩区域与接入区域连通处的开口尺寸小于接入区域的开口尺寸。
11.可选地，多个侧板中至少一个侧板的边缘连接有加强片，加强片延伸至相邻的侧板并与相邻的侧板固定连接。
12.可选地，底板与每一个侧板的相接区域均设置有第一加强筋，以及每个侧板与该侧板所连接的连接板之间的相接区域，均设置有第二加强筋。
13.可选地，底板上开设有定位孔，定位孔用于供工装夹具中的定位销穿过，通过定位销和定位孔配合，可以将集成支架定位在工装夹具上。
14.可选地，底板、侧板以及连接板的厚度一致。
15.可选地，底板与每一块侧板之间通过折弯成型，每一块侧板与该侧板连接的连接板之间通过折弯成型。
16.本技术实施例第二方面提供一种后轮罩内板，包括后轮罩内板，后轮罩内板上连接有安装支架。
17.本技术实施例第三方面提供一种车辆，包括车辆，应用有后轮罩内板。
18.本技术至少具有以下优点：
19.本技术提供的车辆后排座椅安装支架，包括集成支架，集成支架包括底板，底板的四周向外延伸出有多个侧板，每一个侧板远离底板的边缘向远离底板的方向向外延伸出有连接边。多块侧板相对底板向底板的同一侧翻折，连接板相对侧板向远离底板的方向翻折。底板上设有用于连接后排座椅的后排座椅安装孔，安装孔用于安装车辆后排座椅。只是两个连接板上延伸出有内饰板匹配板，内饰板匹配板上开设有内饰板安装孔，内饰板安装孔用于安装c柱下内饰板。
20.本技术实施例中，将原有的后排座椅安装支架和c柱下内饰板支架集成在一个集成支架上，可以减少后轮罩内板上的零件数量，降低后轮罩内板整体重量，并且减少零件与后轮罩内板之间的焊接工序，提高后轮罩内板与其上各零件之间的连接效率。
附图说明
21.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例的描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
22.图1是现有技术中提出的后排座椅、c柱下内饰板以及后轮罩内板之间的连接关系示意图；
23.图2是现有技术中提出的后轮罩内板上的零件位置示意图；
24.图3是本技术一实施例提出的集成支架的正面结构示意图；
25.图4是本技术一实施例提出的后轮罩内板上的零件位置示意图；
26.图5是本技术一实施例提出的集成支架的背面结构示意图；
27.附图标记说明：1、后排座椅；11、后排座椅转轴；2、c柱下内饰板；21、c柱下内饰板安装卡扣；3、后轮罩内板；4、后排座椅安装支架；41、集成支架；5、c柱下内饰板支架；6、底板；63、定位孔；7、侧板；71、加强片；8、连接板；81、内饰板匹配板；82、内饰板安装孔；9、后排座椅安装孔；91、接入区域；92、收缩区域；101、第一加强筋；102、第二加强筋。
具体实施方式
28.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
29.相关技术中，车辆的后轮罩内板3上采用焊接固定有后排座椅安装支架4和c柱下内饰板支架5，两个支架作为两个零件分别焊接在后轮罩内板3上，焊接工艺量大，影响汽车
零件组装效率。
30.有鉴于此，本技术实施例提出一种安装支架，包括集成支架41，集成支架41包括底板6，底板6的四周分别向外延伸出多块侧板7，每一块侧板7远离底板6的边缘沿远离底板6方向向外延伸出连接板8，其中，底板6上带有后用于安装后排座椅1的后排座椅安装孔9，至少两块相邻的连接板8上延伸出有内饰板匹配板81，内饰板匹配板81上带有用于安装c柱下内饰板2的内饰板安装孔82。将后排座椅安装支架4与c柱下内饰板支架5集成为一体，节省板材原料，同时使工作人员在后轮罩内板3上增加集成支架41时，减少了焊接工序，提高组装效率。
31.实施例一
32.参照图3，示出了本技术一实施例提出的集成支架41的正面结构示意图，如图3所示，提供了一种车辆安装支架，包括底板6，底板6的四周向外延伸出多块侧板7，每一块侧板7远离底板6的边缘继续向外延伸出连接板8。底板6周边的多块侧板7均相对底板6向底板6的同一侧翻折，每一块连接板8相对连接该连接板8的侧板7向远离底板6的方向翻折，即翻折后连接板8与底板6分别位于两者间侧板7的两侧。底板6上开设有供车辆后排座椅1安装的后排座椅安装孔9。至少两块相邻的连接板8上向外延伸有内饰板匹配板81，内饰板匹配板81上设有内饰板安装孔82，c柱下内饰板2通过安装孔连接在集成支架41上。
33.具体的，底板6、侧板7、连接板8以及内饰板匹配板81均可采用一块金属板材冲裁下料，底板6、侧板7以及连接板8之间可通过多次拉延成型。但拉延成型容易造成板材各部分厚度不均匀，板材薄弱处容易在多次拉延成型过程中开裂。进一步地，在成型集成支架41过程中，可保持底板6、侧板7以及连接板8等厚度均匀。比如，通过折弯方式成型集成支架41，底板6与每块侧板7支架以及每块侧板7与连接板8之间均可采用折弯机弯折成型。或者，集成支架41可通过砂型一体浇筑成型。本技术实施例中，底板6与每一块侧板7之间通过折弯成型，每一块侧板7与该侧板7连接的连接板8之间通过折弯成型，通过采用钢板一次冲裁下料，再将板材折弯成集成支架41形态，可较好地保持板材厚度均匀，以使集成支架41具有较好的刚性和韧性，同时有效减少集成支架41在拉延成型过程中钣金开裂的问题。
34.通过集成支架41，可以同时将后排座椅1以及c柱下内饰板2与之相连，并连接在后轮罩内板3上，减少后轮罩内板3上的零件数量，以减轻后轮罩内板3上的重量，并提高车辆组装的效率。
35.参照图4，示出了本技术一实施例提出的后轮罩内板3上的零件位置示意图，如图4所示，本技术实施例中，底板6的四周向外延伸有四块侧板7，连接板8用于连接后轮罩内板3，其中，连接板8可通过焊接的方式固定连接在车辆的后轮罩内板3上。在其实施例中，连接板8与后轮罩内板3之间还可通过螺栓固定，但为了满足车辆轻量化设计，本技术采用焊接固定。
36.后排座椅安装孔9用于插入后排座椅1上的后排座椅转轴11，并对后排座椅1起到支撑作用。本技术实施例中，后排座椅安装孔9包括接入区域91和收缩区域92，收缩区域92与接入区域91连通处的开口大小小于接入区域91的直径。其中，收缩区域92位于底板6，接入区域91的部分区域延伸到侧板7。
37.在将集成支架41安装在后轮罩内板3上时，将后排座椅安装孔9的接入区域91置于收缩区域92的上方，使后排座椅1上的后排座椅转轴11从接入区域91出进入后排座椅安装
孔9，再滑落至收缩区域92，可有效防止后排座椅转轴11从后排座椅安装孔9中水平脱出。
38.在车辆内安装后排座椅1时，需要保证后排座椅1左右紧实，同时受车内空间限制，通常后排座椅1只有从上向下安装入车辆中固定位置。将接入区域91的部分区域延伸到侧板7上后，在固定集成支架41时，使带有接入区域91的侧板7朝上，即可使后排座椅转轴11至上向下安装入后排座椅安装孔9中，提高车辆内空间利用率。
39.本技术实施例中，内饰板匹配板81可以为两片，两片内饰板匹配板81分别位于相邻的两块连接板8上，且位于该两块连接板8相互靠近的一端。c柱下内饰板2上带有c柱下内饰板安装卡扣21，c柱下内饰板安装卡扣21可与内饰板匹配板81上的内饰板安装孔82卡接。从而在后轮罩内板3上通过一个集成支架41整合后排座椅1与c柱下内饰板2的支持和安装，减少后轮罩内板3上的零件，提高车辆的组装效率。
40.参照图5，示出了本技术一实施例提出的集成支架41的背面结构示意图，如图5所示，为了增强集成支架41的结构稳定性，侧板7上位于底板6与连接板8之间的边缘还可延伸出加强片71，加强片71延伸至相邻的侧板7并与相邻的侧板7固定连接。
41.其中，加强片71相对所在侧板7翻折，并翻折至与相邻的侧板7贴合，且连接固定。本技术实施例中，加强片71与相贴合的侧板7之间可通过焊接固定，为了实现轻量化设计，本技术实施例中加强片71有两片，且两片加强片71分别位于集成支架41带有接入区域91的侧板7以及与接入区域91正对的另一侧板7上，且两块加强片71位于集成支架41的同一侧，并同时与集成支架41一侧的侧板7焊接，以提高集成支架41在竖直方向上的支撑力。
42.进一步地，为了增强集成支架41各折弯处结构稳定性，在集成支架41各折弯处还可根据工艺需要增设加强筋。加强筋可在集成支架41折弯过程中采用带有特定模具的折弯机一次加工成型，以保持集成支架41上厚度均匀，同时满足集成支架41自身轻量化设计。在本技术实施例中，底板6与每一个侧板7的相接区域设有第一加强筋101，每个侧板7与该侧板7所连接的连接板8之间的相接区域，设置有第二加强筋102。加强筋数量可根据具体各部分相接区域长度确定，比如，本技术中底板6与除带有后排座椅安装孔9的侧板7外的每一个侧板7的相接区域，均设有一个第一加强筋101；在每个侧板7与该侧板7所连接的连接板8之间的相接区域，均设有两个加强筋。以此来使集成支架41的各部分结构稳定。
43.集成支架41与车辆的后轮罩内板3在焊接固定过程中需要采用焊装夹具对两者位置进行夹紧定位，其中，为了定位集成支架41，在底板6上还开设有定位孔63，定位孔63用于供工装夹具中的定位销穿过，通过定位销与定位孔63的配合，以将集成支架41固定在工装夹具上。在对集成支架41与车辆的后轮罩内板3焊装时先利用焊装夹具上的定位销插入底板6上的定位孔63中，对集成支架41进行定位，再利用夹具将集成支架41与后轮罩内板3两者夹紧，最后对利用焊钳对连接板8与后轮罩内板3之间的接触位置打焊点，即可将两个工件固定。
44.在本技术实施例中，集成支架41通过采用一块板材多次弯折成型，板材的各部分厚度均匀，提升集成支架41整体刚度的同时，保证集成支架41的表面不易出现裂痕，提高集成支架41整体成型质量。
45.实施例二
46.基于同一发明构思，本技术实施例公开了一种后轮罩内板，包括如本技术实施例一提供的一种车辆安装支架。
47.本技术提供的一种后轮罩内板，包括后轮罩内板3和集成支架41，集成支架41固定在后轮罩内板3上，后排座椅1的后排座椅转轴11与集成支架41连接，c柱下内饰板2的c柱下内饰板安装卡扣21与集成支架41连接。
48.通过集成支架41，减少后轮罩内板3上的零件数量，在满足车辆内后排座椅1与c柱下内饰板2安装需求的同时，减轻了车辆整体重量，轻量化优于传统设计。
49.实施例三
50.基于同一发明构思，本技术实施例公开一种车辆，该车辆可以包括如本技术上述实施例二提供的一种后轮罩内板。
51.车辆上具有后轮罩内板3、后排座椅1以及c柱下内饰板2，集成支架41固定连接在后轮罩内板3上。后排座椅1上带有后排座椅转轴11，后排座椅转轴11插接在集成支架41上的后排座椅安装孔9内，c柱下内饰板2通过安装卡扣与集成支架41上内饰板匹配板81上的内饰板安装孔82连接。
52.通过在车辆上采用翻折成型的集成支架41，使后排座椅1以及c柱下内饰板2通过集成支架41与后轮罩内板3连接，确保集成支架41较好的成型质量前提下，后排座椅1及c柱下内饰板2均通过集成支架41与后轮罩内板3连接，整合后轮罩内板3上的支撑用零部件，提高车辆后轮罩内板3上零部件安装效率。
53.可以理解的是，本技术所示的车辆可以是小型客车、中型客车、大型客车、载重汽车等各种类型的汽车，在这些各类型的车辆中均可以设置本技术实施例二的提出的后轮罩内板3，以优化用户的使用体验。
54.需要说明的是，本说明书中的各个实施例均采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似的部分互相参见即可。
55.还需要说明的是，在本文中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，诸如“第一”和“第二”之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序，也不能理解为指示或暗示相对重要性。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者终端设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者终端设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括一个
……”
限定的要素，并不排除在包括要素的过程、方法、物品或者终端设备中还存在另外的相同要素。
56.以上对本技术所提供的技术方案进行了详细介绍，本文中应用了具体个例对本技术的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本技术，本说明书内容不应理解为对本技术的限制。同时，对于本领域的一般技术人员，依据本技术，在具体实施方式及应用范围上均会有不同形式的改变之处，这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举，而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本技术的保护范围之中。

技术特征：

1.一种车辆安装支架，其特征在于，包括集成支架(41)，所述集成支架(41)包括底板(6)，所述底板(6)的边缘向四周延伸有多个侧板(7)，所述多个侧板(7)相对所述底板(6)翻折，每一个所述侧板(7)远离所述底板(6)的边缘延伸有用于连接后轮罩内板(3)的连接板(8)，所述连接板(8)相对所述侧板(7)翻折；其中，所述底板(6)上开设有后排座椅安装孔(9)，所述后排座椅安装孔(9)用于安装车辆后排座椅(1)；其中，至少两个所述连接板(8)上延伸有内饰板匹配板(81)，所述内饰板匹配板(81)上开设有内饰板安装孔(82)，所述内饰板安装孔(82)用于安装车辆c柱下内饰板(2)。2.根据权利要求1所述的安装支架，其特征在于，所述后排座椅安装孔(9)包括接入区域(91)和收缩区域(92)，所述收缩区域(92)位于所述底板(6)，所述接入区域(91)的部分区域延伸到所述侧板(7)；其中，所述收缩区域(92)与所述接入区域(91)连通处的开口尺寸小于所述接入区域(91)的开口尺寸。3.根据权利要求1所述的安装支架，其特征在于，所述多个侧板(7)中至少一个侧板(7)的边缘连接有加强片(71)，所述加强片(71)延伸至相邻的侧板(7)并与所述相邻的侧板(7)固定连接。4.根据权利要求1所述的安装支架，其特征在于，所述底板(6)与每一个所述侧板(7)的相接区域均设置有第一加强筋(101)，以及每个所述侧板(7)与该侧板(7)所连接的连接板(8)之间的相接区域，均设置有第二加强筋(102)。5.根据权利要求1所述的安装支架，其特征在于，所述底板(6)上开设有定位孔(63)，所述定位孔(63)用于供工装夹具中的定位销穿过，通过所述定位销和所述定位孔(63)配合，可以将集成支架(41)定位在所述工装夹具上。6.根据权利要求1～5任一所述的安装支架，其特征在于，所述底板(6)、所述侧板(7)以及所述连接板(8)的厚度一致。7.根据权利要求6所述的安装支架，其特征在于，所述底板(6)与每一块所述侧板(7)之间通过折弯成型，每一块所述侧板(7)与该侧板(7)连接的所述连接板(8)之间通过折弯成型。8.一种后轮罩内板，其特征在于，包括后轮罩内板(3)，所述后轮罩内板(3)上连接有如权利要求1～7任一所述的安装支架。9.一种车辆，其特征在于，包括车辆，应用有如权利要求8所述的后轮罩内板(3)。

技术总结

本申请实施例公开了一种车辆安装支架、后轮罩内板以及车辆，属于汽车技术领域，包括集成支架，集成支架包括底板，底板的边缘向四周延伸有多个侧板，多个侧板相对底板翻折，每一个侧板远离底板的边缘延伸有用于连接后轮罩内板的连接板，连接板相对侧板翻折；其中，底板上开设有后排座椅安装孔，后排座椅安装孔用于安装车辆后排座椅；其中，至少两个连接板上延伸有内饰板匹配板，内饰板匹配板上开设有内饰板安装孔，内饰板安装孔用于安装车辆C柱下内饰板。后排座椅安装支架和C柱下内饰板支架通过集成支架连接在后轮罩内板上，可减少后轮罩内板上的零件，降低车辆重量，提高零件利用率及组装效率。及组装效率。及组装效率。