彭嘉选
【摘 要】在水泥工业生产中,煅烧高质量的熟料需要性能稳定的生料供应,生料制备系统是水泥生产的重要环节.如何根据原料的品质,选择适宜的生料制备系统并合理地进行设计,做到既满足烧成系统煅烧要求,又满足可靠性、经济性、安全性、环境保护及自动化方面的要求,是其设计的主要任务. 【期刊名称】《新世纪水泥导报》
【年(卷),期】2011(017)004
【总页数】4页(P26-29)
【作 者】彭嘉选
【作者单位】甘肃土木工程科学研究院,730020
【正文语种】中 文
【中图分类】TQ172.632
在水泥工业生产中，煅烧高质量的熟料需要性能稳定的生料供应，生料制备系统是水泥生产的重要环节。如何根据原料的品质，选择适宜的生料制备系统并合理地进行设计，做到既满足烧成系统煅烧要求，又满足可靠性、经济性、安全性、环境保护及自动化方面的要求，是其设计的主要任务。
方案的选择应结合工程的实际，如生产规模、场地、原料性质、操作条件及经济性等，从多方面综合考虑。
在生料制备系统中，目前可选择的粉磨设备主要有管磨机、辊式磨及辊压机三种。 传统的生料制备一直使用管磨机。新型干法水泥熟料生产中一般要求生料水分＜1.0%，由于进厂原料综合水分一般均较高，因其地理位置和原料品种的不同而不同，且随着季节的变化有波动，因而原料在粉磨过程中需要进行烘干。管磨机主要有尾卸磨、风扫磨、中卸磨等，均为烘干兼粉磨管磨机，为增强烘干能力，大型磨机都带有烘干仓。 原料喂入磨机后，在粉磨过程中同时进行烘干，对于带有烘干仓的磨机，物料先进入烘干
过滤器球阀仓烘干，然后进入粉磨仓粉磨和继续烘干，粉磨后的物料由卸料装置卸出磨机。
管磨机生料制备系统管理、维护简单，维修费用低，对物料适应性强，容易操作，运行稳定可靠，系统投资费用低，但其工艺流程相对复杂，漏风量大，电耗高，噪音大。
目前立磨已广泛用于生料制备。其工作方式为：物料从磨机中部喂料口喂入磨盘，磨盘转动带动磨辊运行并将磨盘上的物料碾压粉碎，细料由风环处至下而上的高速热风带走，其中一部分不合格细料在磨腔内落入磨盘继续粉磨，其余经设在磨机顶部的选粉机分选，细度合格的细粉随气体带出磨外，不合格的则返回磨内继续粉磨，粗料从吐渣口卸出，再喂入磨内继续粉磨。
立磨具有系统操作简单、对物料的粒度适应性强、粉磨效率高、烘干能力强、噪音小、工艺流程简单、占地面积较小、土建费用低、电耗低（与球磨机相比可节能15%～20%）、漏风少等优点。其缺点主要是不适于磨蚀性大的物料，否则磨辊、磨盘衬板磨损大，会使立磨维修周期缩短，维修费用增高，设备运转率下降，系统的可靠性降低，影响产质量。
辊压机在水泥生料制备的应用已从早期的预粉磨、半终粉磨工艺发展到现在的辊压机终粉
磨工艺。在辊压机终粉磨系统中，原料通过辊压机上部的稳料仓均匀连续喂入并通过双辊间隙，同时给活动辊以一定的压力，使物料受挤压而粉碎。受挤压后的物料与来自配料库的原料一起喂入V型选粉机进行分散、分选及烘干，细料随高速热风进入动态选粉机进一步分选及烘干，细度合格的细粉随气流进入旋风分离器收集，出V型选粉机的粗颗粒与出动态选粉机的不合格细料则返回辊压机上面的稳料仓，然后再经辊压机挤压粉碎。
辊压机终粉磨系统具有电耗低（与立磨相比可节能15%左右）、对物料的粒度适应性强、粉磨效率高、占地面积较小、土建费用低等优点。其缺点主要有：辊压机本身不具有烘干作用，必须在系统中的其它设备内进行烘干，因此，不适宜粘湿性大的物料；不适宜磨蚀性大的物料，否则辊子、衬板磨损大，影响辊压机的运行周期，维修费用增高，设备运转率下降，系统的可靠性降低，影响产质量。
适宜的生料制备系统选择应考虑如下因素：
（1）生产规模；
（2）原料的特性，如粒度、水分、易磨性、磨蚀性；
（3）操作条件，如管理要求、控制水平、对成品的要求、窑系统和废气量，预均化堆场和均化库类型等；
（4）建设投资；
（5）生产成本；
（6）各种粉磨设备及其工艺系统的特点及适用范围。动力换挡变速箱
通常情况下，对于磨蚀性较小的原料应优先考虑选用立磨或者辊压机系统。一般认为，磨辊、衬板使用寿命在6 000 h以上，金属磨耗不宜大于7g/t生料，选用立磨或辊压机是合适的。对于磨蚀性大的原料，可考虑选用管磨机。
立磨的入磨物料粒度大，进料粒度可达辊径的4%～5%，可烘干含6%～12%水分的原料，如果应用热风炉供高温热风，则可烘干水分达20%的原料。与球磨机相比能耗降低15%～20%。
辊压机的喂料粒度要求小于辊径3%的占到95%以上，个别大块宜控制在辊径的5%以内。
辊压机本身不具有烘干性能，但辊压机终粉磨分选系统具有较强的烘干能力。辊压机适用于中硬脆性物料，不适宜粘湿性物料，湿粘土一般不喂入辊压机。据资料介绍[1]，当原料水分小于3.5%时，辊压机终粉磨系统单位电耗比立磨降低约15%，基建投资节省10%，而当原料水分达8%时，电耗相当，而辊压机终粉磨系统的基建投资高，主要是烘干管道投资较大。
采用立磨或辊压机终粉磨系统制备生料，与管磨机相比，由于原料入料粒度较大，可有效降低石灰石破碎电耗，可以减小破碎机的规格，节约投资；从物料水分角度出发，较干的脆性物料可以选用辊压机终粉磨系统，原料水分较大应选用立磨系统。
上述各种生料制备系统均可利用窑尾低温余热废气作为烘干热源，各有优缺点和适用范围，必须根据原料的实际情况和工艺要求，经过原料的易磨性试验和技术经济比较才能正确地选择适宜的粉磨系统。
陶瓷线路板以2 500 t/d熟料生产线生料制备系统为例，采用国产立磨、辊压机及中卸管磨机的方案见表1。
以2 500 t/d熟料生产线不同形式的典型生料制备车间工艺设计为例进行介绍。
生料制备为一台Ф4.6 m×(10+3.5)m中卸烘干原料磨与高效组合式选粉机组成的圈流生产工艺。采用窑尾废气作为磨机烘干热源。
来自原料调配库的配合料通过锁风阀喂入原料管磨机，在磨内烘干及粉磨后，出磨生料经斗式提升机送入高效组合式选粉机分选，粗粉送回磨内重新粉磨。合格细粉送往生料均化库内储存。废气经循环风机一部分循环入选粉机，其余废气经窑尾除尘器净化达标后排放。
中卸管磨机主机设备见表2，工艺流程图见图1。
生料制备为一台LPM3626立磨组成外循环粉磨系统。采用窑尾废气作为磨机烘干热源。
来自原料调配库的配合料通过锁风阀喂入立磨，碾压粉碎后的细料由风环处至下而上的高速热风带走，一部分不合格的细料在磨腔内落入磨盘继续粉磨，其余细料经设在磨机顶部的选粉机分选，不合格的细粉返回磨内继续粉磨，细度合格的细粉随气体排出磨外由旋风分离器收集后送往生料均化库储存及均化，出磨废气一部分循环入磨，其余废气经窑尾除尘器净化后排放；而粗料从吐渣口卸出，由皮带机和斗式提升机喂入磨内继续粉磨。渗透印章
立磨主机设备见表3，工艺流程图见图2。
生料制备以一台CLF180-100辊压机为主组成生料终粉磨系统。采用窑尾废气作为磨机烘干热源。
来自原料调配库的配合料与出辊压机的原料一起通过锁风阀喂入V型选粉机进行分散，同时通入高速热风进行烘干及选粉，粗料从V型选粉机下部卸出，由斗提机送入带有荷重传感器的稳料仓，细料随热风进入动态选粉机进一步烘干及分选，不合格的细料收集下来进入稳料仓，合格的细料继续随热风进入旋风分离器收集后送往生料均化库储存，废气经循环风机一部分循环入V型选粉机，其余废气经窑尾除尘器净化后排放。出稳料仓物料喂入辊压机进行碾压粉碎，经过碾压后物料再由输送机送入V型选粉机进行循环分选。
测向天线辊压机终粉磨主机设备见表4，工艺流程图见图3。
（1）设备的选型和技术方案要遵循成熟、可靠和简单的设计原则及思想。光盘标签纸
（2）生料制备系统的确定，需经原料性能试验和技术经济对比后再选择适宜的粉磨系统。
（3）选粉机、分离器、除尘设备及全部风管均应保温，以防止结露。
（4）所有风管应减少拐弯以降低系统阻力，必须拐弯时，应避免形成死角，防止物料堆积。
（5）当采用立磨或辊压机时，为避免铁件进入磨内，损坏设备，原料入磨前应设有除铁器及金属探测仪。
（6）在热风进口管道上应设冷风阀，用以调节系统风量和温度。
[1] 王仲春. 水泥工业粉磨工艺技术[M]. 北京：中国建材工业出版社，2000.6.
【相关文献】
[1] 王仲春. 水泥工业粉磨工艺技术[M]. 北京：中国建材工业出版社，2000.6.
豫公网安备41160202000603
站长QQ:729038198
关于我们
投诉建议