板框压滤机的安装调试
一、概述
手机背光源为确保本系统的顺利开机，特制订相关开机使用前的清理、吹扫、调试准备工作。单台过滤面积250m2属明流、自动控制式。其最大压紧压力为25MPa，过滤压力小于1.2MPa，压榨压力小于1.6MPa带自动拉板装置，操作简便。 1.工作原理
油泵将液压缸内的油送入液压站，推动活塞，压紧滤板。料浆进入虑室形成滤饼，经压榨、吹扫后，卸压，松开压紧板启动拉板器，自动拉板，卸出滤饼。
2.主要技术参数
过滤压力＜1.2MPa
压紧压力：18MPa
进料压力：0.8~1.25MPa
最高使用温度＜60℃
滤板数量：95片
3.本系统调试分为管线和设备两部分:
依据：工业管道工程施工及验收规范《GB50235-97》
吹扫、打压顺序 ，管线部分：进泥系统、加药系统、喷淋系统、洗布系统；
3. 1吹扫：
3.1.1管道吹洗前，拆除进泥泵、加药泵、洗布泵、喷淋泵进出口阀门，并安装盲板，同时拆除流量计（同时制作等长管线替代流量计），等仪表；
3.1.2吹洗前应检验管道支、吊架的牢固程度，必要时应予以加固；管道工作已完成，确定管路无修改处；
3.1.3 管道系统吹洗前，应仔细检查确认吹洗前的条件；
3.1.4吹洗负责人按施工单位提供的《管道试流程》确定具备吹扫条件的系统，并对相关图纸、资料进行收集整理，并填写《管道系统吹洗会签单》。 3.1.5对于管道的吹洗与清洗，一般按先主管后支管的顺序进行。对有特殊要求的管道，应按设计文件规定相应的吹洗方法。
3.1.6对于管道的吹洗与清洗，一般按先主管后支管的顺序进行。利用空气进行吹扫的管道，在各系统主管路中安装吹扫入口和排放口。
3.1.7空气吹扫过程中，当目测排气无烟尘时，应在排气口设置贴白布或涂白漆的木制靶板检验，
5分钟内靶板上无铁锈、尘土、水分及其他杂物，应为合格。
3.1.8管道吹扫合格后应封闭。确认以上工作后方可进行吹扫，
3.2安全技术措施
3.2.1吹扫的排放口应不朝向通道口，并有安全及警示措施。
3.2.2各种用电设施设备采用防水措施，线路上设置漏电保护器。
3.2.3吹扫时应设置禁区，吹扫孔两侧应有专人看护并设置警示牌。
3.2.4吹扫管线不能用铁锤敲击，应使用木锤。
3.2.5吹扫时应统一指挥，切不可盲目行动，特别是对阀门的开启应在确认后再行动，指挥不明确不能任意行动
3.3水压测试：
3.3.1待以上吹扫工作结束后，可进行以下水压试漏工作；
3.3.2可在吹扫管路中的入口处安装水管进行水压试漏；
3.3.3 在水冲洗前，应确定冲洗水的排放是否可靠，能否承受大流量冲洗水的排放。同时选择好排放位置和地沟； 3.3.4 当冲洗的管道中包括仪表时，可以先用洁净水将管道充满，然后进行大流量的间歇式
排放冲洗；也可以先将管道用洁净水充满后，连接一个能够提供满足冲洗流量的合格水源进行连续式排放冲洗；
3.3.5 当排出口的水和透明度与入口水目测一致，且观察水的浊度达到设计规定时，说明此管道的冲洗已合格；
4.设备单机运转：
1.首先需要检查系统中的机泵油箱部位是否注油，保障各部件的润滑效果，减少不必要的摩擦。开机前要先用手去转动各个部件，能够灵活转动就 可以开车了；便携式餐具
2. 机泵开启后需要观察电流温升和各转动部件的轴承运行情况；
3. 以上机泵空运转至少不低于24小时，并随时观察其运转情况；检查泵和驱动电机机的轴承温升正常，轴承温升一般不超过周围温度35℃，最高不能超过75℃。
1. 联动试车
全系统联动试车应具备下列条件：
1．操作规程已制定（附后）；
2．操作人员已经确定；
3．单机系统已稳定运行，能满足全系统联动试车条件；
4．生产记录报表已经准备齐全，印发到岗位；
1）、在前期单体设备试车已经完成，配套工程已经完成并可以使用的情况下，进行联动试车。联动试车方案内容主要是对设备管线进行加负荷试验；目的是对设备管线进行试压检漏，检测设备性能；预测装置通过能力；检验仪表、电器装置的适应性；检验生产装置的可
操作性，为正式生产作好准备。
2）、厂车间领导及工艺技术员等应到现场，连续24小时试车。
试车方案分为两部分，第一部分为由进泥泵将泥注入到调理池，并由搅拌器搅拌再打入压滤机。
第二部分为压滤机启用，进行试生产。
第一部分：
开启带机房的倒料泵，将污泥通过管道打入调理池，开启调理池的搅拌机和PAM加药装置，进料泵泵开启进料，将加药后的污泥打入压滤机中。开车前的准备工作对泵电气性、控制信号再进行一次全面的检测。设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
第二部分：
压滤机的开启，
压滤机工作流程为: 开始→松开→拉板水洗→压紧→保压→结束。开车前进行整机检测：
（1）将液压站、电控箱擦干净，油箱内部清洗干净，检查电源以及压紧、回程油管是否安装正确，电接点压表（DY）上下限
压力调定是否合适，电源布线是否安全合理。
（2）将机架、滤板、活塞杆擦干净，检查滤板排列是否整齐、正确；检查滤布安装有无折叠现象，如有，需展平。
（3）检查进料、水洗、出液等管路、阀门的配置是否正确、合理。
压滤机具体流程：压紧，至电动机负荷明显增大电流继电器常闭点断开，电机自动断电后停止。
过滤，打开进料口的阀门开始进料，但要保证进料压力不可超过额定压力，
滤液经过滤布自动排出。松开，当滤浆过滤完毕后，电机反转，滤饼脱落。一个工作循环完毕。
二）压滤机试车
1、压滤机工作原理
油泵将液压缸内的油送入液压站，推动活塞，压紧滤板。料浆进入虑室形成滤饼，经洗涤、吹扫后，卸压，松开压紧板启动拉板器，自动拉板，卸出滤饼。
2检查整机
⑴将液压站、电控箱擦干净，油箱内部清洗干净，检查电源以及压紧、回程油管是否安装正确，电接点压力表(DY)上下限压力调定是否合适，电源布线是否安全合理。
⑵将机架、滤板、活塞杆擦干净，检查滤板排列是否整齐、正确；检查滤布安装有无折叠现象，如有，需展平。
600x22助燃剂3、油路检测
检测合格后压滤机才能试车，在试车进行中在对其进行工作状态下的检测。
经过单机试车，对试车中出现的问题进行细致的分析，完全处理确认无误过后才能进行联机试车。
压滤机单体试车方案
4、试车前的准备工作
4.1，主要部件安装到位，按要求进行调整、检验，符合精度要求，零部件保证齐全、完好。
4.2，电源及电机等接线正确无误，电机运转正常，液压站应加满清洁的液压油。
4.3，安装好进料管、压缩空气管、水管、油管等管路及所有阀门，并保证其畅通无阻，避免返工。
4.4，辅助设备（如压力容器、泵、空气压缩机等）均安装齐全完好。
4.5，应准备好足够的滤浆、气源、水源等，满足试车要求。
4.6，根据滤浆的过滤要求，应准备足够、合适的助滤剂或絮凝剂。
4.7，压滤机及其管道已清扫、清洗完毕。滤布无破损或折叠。压滤厂房已清扫
干净，无操作障碍物。
4.8，试车前压滤机机械、液压、电气、钢结构、基础等部分必须验收合格。
4.9，备有一般工具，如小型千斤顶、活络扳手、铁锤、钢丝钳、螺丝刀、管子
钳、内六角扳手等，并备有少量机油、润滑油、面纱等辅助材料已共使用。
5、试车人员
5.1，厂家的有关技术人员
5.2，安装方的负责人、技术人员、操作人员。
5.3，建设方的相关负责人和现场监理工程师。
6、试车步骤
6.1 首先检查油缸上的电接点压力表的上限指针是否已调至18MPa.然后合上空气开关，将旋转开关（SB8）旋至“手动”，按下“手动压紧”按钮（SB4），压紧板开始压紧，
并自动保压（18MPa）15分钟，检查油压表是否维持在18MPa，
以及滤板之间是否泄漏
压滤机单体试车方案3-4
６.2，打开所有出液阀门，关闭水洗、吹风阀门，进料阀门打开四分之一左右，启动上料泵，观察滤液及进料压力变化，如压力超高，需要打开回流管上的阀门进行调节。由于滤布的毛细现象，刚开始过滤时，
滤液有少许浑浊。过滤3~10分钟后，可将进料阀门开大。
6.3，开始进料（进料压力不可超过1.0MPa）时,设置过滤压力0.6~0.7MPa。在进料压力的作用下，滤浆经过滤布开始过滤，当油缸压力达到电接点压力表的
kinect运动下限时，压滤机自动补压。
6.4，过滤完成时，按下“手动松开按钮”
（SB5），电磁球阀得电，进行泄压，延时15S后压紧板自动后退，与行程开关接触后（SQ1），电机自动停止。
垃圾分类机6.5，启动卸压按钮，卸去压紧压力，松开压紧板至规定位置，检查压紧压力表指针是否回零，压紧板在松开的过程有无明显振动。
6.6，按下手动取板按钮（SB6），拉板小车自动取板，取完板之后，再按下手动拉板按钮（SB7），拉板小车自动拉板，在此过程中把两块滤板之间的滤饼卸掉，进过小车反复取板、拉板，把滤饼卸完，小车回到原位接触到限位开关（
SQ2），取拉板电机停止运转，这样完成一个工作循环。拉板器工作时要调节拉板调速
阀，调节拉板速度，检查拉板器是否按设置的速度自动拉开滤板。检查滤板有无明显振动及脱轨，链条有无卡紧现象。
7、注意事项
7.1，在压紧滤板过程中，手不得伸进滤板间，以防夹手。
7.2，滤板处于压紧状态时，操作人员不得站立在液缸后面。
7.3，在试车过程中操作人员的劳保用品要佩戴齐全，注意安全。
7.4，在试车过程中如发现设备运行不正常时应立即停车，并通知检修人员检修
压滤机试运行前必须具备的条件：
钢制汽车尾板
1、整机安装到位；滤布已装上，要求清洁，无破损或折叠。
2、电源及电柜接线正确无误；压滤机的机、电、仪及电磁阀已检查合格。
3、安装好进料管、气管、水管等管路及所有阀门，应畅通无阻。
4、辅机（如压力容器、泵、空气压缩机）均安装齐全完好。
5、应具备足够的物料、气源、水源等条件，满足试车要求
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