1.吹管的目的和范围
1.1 吹管的目的
锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统的吹扫是新建机组投运前的重要工序,其目的是为了清除在制造、运输、保管、安装过程中留在过、再热器系统及蒸汽管道中的各种杂物(例如:砂粒、石块、旋屑、氧化铁皮等),防止机组运行中过、再热器爆管和汽机通流部分损伤,提高机组的安全性和经济性,并改善运行期间的蒸汽品质。应强调指出,不能期望吹管能清除所有杂物,首先应从制造、安装工艺上消除杂物的积存,吹管只能作为最后的一道补充手段。 1.2 吹管的主要范围
1.2.1 锅炉过热器、再热器及其系统。
1.2.2 主蒸汽管、再热蒸汽冷段管及热段管。
1.2.3 高压旁路系统。
1.2.4 汽动给水泵汽源管路。
2.吹管质量标准及其参数选择
2.1 吹管质量标准
2.1.1 按《电力建设施工及验收技术规范》(锅炉机组篇)(下称锅炉篇)10.5.8条规定:过热器、再热器及其管道各段的吹管系数应大于1;在被吹洗管末端的临时排汽管内(或排汽口处)装设靶板,靶板可用铝板制成,其宽度约为排汽管内径的8%,长度纵贯管子内径;在保证吹管系统的前提下,连续两次更换靶板检查,靶板上冲击班痕粒度不大于0.8mm,且肉眼可见斑痕不多于8点即认为吹洗合格。
2.1.2 当采用二段法吹洗时,检查主蒸汽管道吹洗合格后,再进行再热器及其管道的吹洗,并检查吹洗质量合格。当采用一段法吹洗时,应分别检查主汽及再热汽管道的吹洗质量,均符合标准要求。
2.2 吹管参数选择
2.2.1 吹管系数按下式计算:
吹管系数=(吹管时蒸汽流量)2×(吹管时蒸汽比容)/(额定负荷蒸汽流量)2×(额定负荷时蒸汽比容)
折叠桶
2.2.2 锅炉过热器、再热器及其蒸汽管道系统吹洗时应符合下列要求。
2.2.2.1 所有临时管的截面积应大于或等于被吹洗管的截面积,临时管应尽量短,以减少阻力。
2.2.2.2 吹洗时控制门应全开;用于蓄热降压法吹洗时,控制门的开启时间一般应小于1 min。 2.2.2.3 被吹洗系统各处的吹管系数均应大于1。
2.2.3 吹管时,汽包压力在5~7Mpa范围内一般可满足要求。 2.2.4 过热器、再热器及系统阻力偏大,吹管汽包压力应选择上限。
siro 1300 2.2.5 采用二段法吹管时,吹管压力可采用相同的压力(参见附表A)。
2.2.6 吹管过程中,应有各段压差与额定负荷时的各段压差之比,校核吹管系数,并对吹管压力进行必要的调整。
碗形垫片 3.吹管方式与吹管方法
3.1 吹管方式
3.1.1 吹管方式一般分为一阶段吹洗和二阶段吹洗两种。
3.1.2 二阶段吹洗:第一阶段吹洗过热器、主汽管路及冷段再热蒸汽管路;第二阶段进行全系统吹洗(简称二步法)。
3.1.3 一阶段吹洗:全系统吹洗一次完成(简称一步法)。
3.1.4 再热机组采用一步法吹洗时,必须在再热蒸汽冷段管上加装集粒器。集粒器应符合下列条件。
3.1.4.1 强度满足蒸汽参数要求。设计压力不小于3Mpa、温度450℃。
3.1.4.2 阻力小于0.1 Mpa 。
3.1.4.3 收集杂物性能好。滤网孔径不大于12mm,且主汽流不能直吹网孔,并有足够大的收集杂物的空间。
3.1.4.4 集粒器安装位置应尽可能装在再热器入口。
3.1.4.5 集粒器的设计应具备结构紧凑合理、便于制作及安装等特点。
3.2 吹管方法
蒸汽吹管其基本方法有两种:稳压吹洗;降压吹洗。
3.2.1 稳压吹洗要点
3.2.1.1 一般适用于一阶段吹洗。
降膜吸收塔
2.2.1.2 吹洗时,锅炉升压至吹洗压力,逐渐开启吹管控制门。再热器无足够蒸汽冷却时,应控制锅炉炉膛出口烟温不超过500℃或按制造厂家规定。
3.2.1.3 在开启吹管控制门的过程中,尽可能控制燃料量与蒸汽量保持平衡,控制门
全开后保持吹管压力,吹洗一定时间后,逐步减少燃料量,关小控制门直至全关,一次吹管结束。
3. 2.1.4 每次吹管控制门全开持续时间,主要取决于补水量,一般为15~30min。一次吹管结束后,应降压冷却,相邻两次吹洗宜停留12h的间隔。
3.2.2 降压吹洗要点
2.2.2.1 降压吹洗时,用点火燃料量升压到吹洗压力,保持点火燃料量或熄火,并迅速开启控制门,利用压力下降产生的附加蒸汽吹管。
2.2.2.2 降压吹洗一般采用燃油或燃气方式,燃料投入量以再热器干烧不超温为限。
3.2.2.3 每小时吹洗不宜超过4次。
3.2.2.4 在吹洗时,应避免过早地大量补水。
3.2.3 每次吹洗时因压力、温度变动剧烈,有利于提高吹洗效果。但为防止汽包寿命损耗,吹洗时汽包压力下降值应严格控制在相应饱和温度下降不大于42℃范围以内。
2.3.4 每段吹洗过程中,至少应有一次停炉冷却(时间12h以上),冷却过热器、再热器及其管道,以提高吹洗效果。
3.2.5 吹洗过程中,应按要求控制水质。在停炉冷却期间,可进行全炉换水。
3.3 提高吹管效果
3.3.1 为提高吹管效果,可在基本的蒸汽吹洗方法中加入一定量的氧气,有利于锈垢脱落及保护膜的生成。
4.临时设施的安装及技术要求
4.1 吹洗临时控制门的选用与安装
4.1.1 临时控制门是影响吹洗工序正常进行的重要部件之一,吹洗时控制门将承受比额定工况下更大的压差和扭矩。吹洗控制门宜选用:公称压力不小于16MPa、温度为450℃、与主蒸汽管通径相配的电动闸阀。
4.1.2 为保护临时控制门和暖管,应加设旁路门,其规格为:公称压力不小于10MPa
、温度为450℃、公称直径不小于28mm。
4.1.3 临时控制门应水平安装,并搭设操作平台。
4.1.4 临时控制门应在主控制室内进行远方操作。
4.2 临时连接管及排汽管的要求
4.2.1 临时控制门前的临时连接管,设计压力应不小于9.8MPa、温度应不小于450℃、管径与主蒸汽管相同;临时排汽管的内径宜大于或等于被吹洗管的内径,设计压力为1.5MPa、温度为450℃。
4.2.2 热段临时排汽管,在选择与热段管等径有困难时,可选用总截面积大于热段管截面积2/3的临时排汽管。
4.2.3 制造厂家提供高压和中压自动主汽门保护设备时,连接管和排汽管应从门盖上引出。
4.2.3.1 高压门盖位于临时控制门前时,其强度应按:压力不小于9.8MPa、温度为4
50℃设计;位于门后时按:压力为4MPa、温度为450℃设计。中压门盖可按:压力为1.6 MPa、温度为450℃设计。
4.2.3.2 高、中压自动主汽门堵板安装时要保证质量,必须由质检人员确认。
4.2.4 汽机高压逆止门处,应采取明显可靠的隔离措施,严防吹洗时高压缸进汽。
4.2.5 当热段排汽管从中压主汽门前接出,此时门后的管路必须采用其他措施,保证内部清洁、无杂物。
4.2.6 高压自动主汽门后的导汽管,如不能参加吹洗时,应采取措施保证内部清洁、无杂物。
4.2.7 当采用二段法吹洗冷段管作为排汽管时,再热器入口应加装堵板,热段排汽管也应安装完毕,防止再热器内存水汔化喷出伤人及损坏设备。
4.2.8 临时排汽管宜水平安装,排汽口稍向上倾斜,避开建筑物及设备。
4.2.9 临时连接管及排汽管支吊架设置合理、加固可靠。承受排汽反力的支架强度应
按大于4倍的吹洗计算反力(参见附录C)(略)考虑。
4.2.10 吹洗时不宜安装蒸汽流量测量元件,吹洗结束后安装时应注意工艺,严禁铁渣及氧化皮落入管内。对于喷嘴型测量元件,建议在吹洗过程中、停炉冷却时进行安装。
4.2.11 吹洗临时连接,安装前应进行检验,并按正式管道的施工工艺施工。
4.3 售粒器的技术要求
4.3.1 集粒器宜水平安装。安装时应注意汽流方向,并设置操作平台。集粒器结构参见附录B(略)。
4.3.2 集粒器前后应安装压力表或差压表,以监视其阻力。
4.4 靶板器的安装
4.4.1 靶板器用于放置靶板,要注意靶板器的结构与工艺,并具有足够的强度,其结构应简单,密封性好,操作灵活,换取靶板应安全方便(参见附录D)(略)。
电子离合器
锯末板 4.4.2 常用的靶板器结构有法兰式、直轴式、串轴式及框架式,前三种为内试靶板,框架式为外试靶板。
4.4.3 内试靶板装在吹洗连接管或排汽管中,尽量靠近吹洗管的末端,并距离弯头4-6m的直管上。
4.4.4 采用二段吹洗方式时,第一阶段吹洗合格后,应将靶板器拆除,进行第二阶段吹洗时不宜在第一段处再装靶板。