一 设计目的
通过进行人造板生产工艺流程设计，加深所学过的有关人造板生产理论和工艺知识，进一步明确不同种类胶合板，刨花板，纤维板各自不同的生产工艺流程，体现不同的原料要求不同的工艺和设备。 二 设计条件
1.以杨木为原料制造细木工板的生产工艺流程
仿洞石涂料
2.以棉杆为原料制造中密度纤维板的生产工艺流程
3.以枝丫材、小径材和森林采伐剩余物为原料制造刨花板的生产工艺流程
4.以稻壳或竹材为原料模压成型的生产工艺流程
三 设计内容
1 写出eva母制造胶合板的生产工艺流程、注明主要工序所用设备并附带工艺说明。
2 写出制造干法中密度纤维板的生产工艺流程、画出工艺流程图画出工艺流程图、注明主要工序所用设备并附带工艺说明。
3写出制造刨花板的生产工艺流程、画出工艺流程图画出工艺流程图、注明主要工序所用设备并附带工艺说明。
4以稻壳或竹材为原料模压成型的生产工艺流程、画出工艺流程图画出工艺流程图并、明主要工序所用设备并附带工艺说明。
一 .以杨木为原料制造细木工板的生产工艺流程
1 工艺流程图
自熟粉丝机
2 设备
（1）剥皮工序所用设备：切削型剥皮机
（2）定中心工序所用方法及设备：计算机扫描定心法 计算机X-Y定心系统
（3）旋切工序所用设备：无卡轴旋切机
（4）干燥工序所用设备：喷气式网带干燥机
（5）剪切工序所用设备：机械传动剪切机
（6）涂胶工序所用设备：四辊筒施胶机
（7）预压工序所用设备：辊式连续预压机
（8）热压工序所用设备：多层热压机
3工艺说明
阻燃橡胶
杨木截断：杨木长度选择6m，要按工艺要求的长度和质量进行锯断，截取的目段按应为胶合板成品尺寸外加加工余量的长度。原木长度和原木的弯曲度、缺陷等直接影响胶合板的出材率，生产的肥料有小木段、截头和锯屑等，原木锯断耗损率在3－10%。
剥皮：由于树皮结构和性能与木质部完全不同，在胶合板生产中无使用价值；树皮韧皮部多为细长纤维，不剥皮而直接旋切时易阻塞刀门；树皮内夹有金属和泥沙等杂物，会损伤旋刀，影响正常旋切和单板的质量。 剥皮时要求要干净，损伤木质部越少越好；设备效率高，结构简单；对木段形状适应性要好；动力消耗少，劳动强度低。 定中心：木段在旋切成圆柱体之前，得到的都是碎单板和长条单板，只有旋成圆柱体之后，继续旋切才能获得连续不断的带状单板。产生碎单板和长条单板的原因之一就是由于定心不正确。因此正确定心是十分必要的。机械定心虽然提高了木段的出板率，但由于木段形状存在着差异，因而总存在着定心误差。因此选用计算机X-Y定心系统，是定心更加准确。
单板旋切：旋切方法生产出来的单板，面背板的厚度一般为0.6mm左右，芯板、中长板的厚度一般为1.8mm左右。该工序耗损最大，一是由于木段不圆度，相当一部分的碎单板不
能使用；二是旋切机卡头对木段两段的夹牢而产生端部损耗；三是木芯损耗。为了得到优质单板应及时调整设备等因素。
单板干燥：湿单板在贮存中易产生边缘开裂，中间发霉变等缺陷。旋切后的单板必须及时进行干燥。旋切后单板含水率很高，必须将单板干燥到符合胶合工艺的要求。保证加工单元质量的同时还能延长切削刀具寿命。单板厚度小，木材组织因旋切而疏松，水热处理提出抽提物，因而管道疏通，水分表面蒸发和内部扩散剧烈，因此采用高温快速干燥。木材干缩损耗与单板的树种、单板的含水率及单板厚度等因素有关。干缩耗损率一般为4%--10%。
阻燃纤维
单板整理：包括剪切、拼板和修补。将干燥后的带状单板、零片单板剪切成规格单板和可拼接单板，窄条单板经过拼接成整张单板，有缺陷的整张单板可通过修补达到工艺的质量要求。该工序产生的废单板量与原木质材、旋切单板质量、干燥单板质量以及造作国人对单板标准的熟悉程度等因素有关。
涂胶：胶黏剂要求对单板有一定的润湿性，要求有一定的聚合对，自身具有胶合强度，有一定的固含量和粘度，要求PH耐热粘合剂值合适。胶黏剂质量不同，种类不同，牌号不同，涂胶量不
同对单板质量都会产生影响。
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