1 范围
适用范围：板材、型材和管材的划线、下料及切割。主体内容：钢材划线、手工下料及数控切割的有关技术要求。 2 规范性引用文件
JSQS 2005《中国造船质量标准》
3 术语和定义（下列术语和定义适用于本工艺）
汽车门把手数控下料：采用数控切割机切割板材；机械下料：主要指采用剪切机对板材进行切割操作；手工下料：采用数控、机械等自动切割以外的设备对板材、型材、管材等的下料方式（气割下料）。 4 操作前的准备
4.1 操作人员应熟悉图样、技术要求及工艺文件的内容，并熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则，数控切割应预先输入图形或编制程序，气割及设备操作人员须考试合格后上岗。
4.2 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作，对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 4.3 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、模具、刀具，使其处于良好的状态，使用的仪表、量检具应在有效检定期内。
5 划线
5.1 一般规定
5.1.1 钢材存在影响划线的弯曲、凹凸不平时，应先进行矫正；
加密存储5.1.2 划线前，钢材表面必须清理干净，去除油污、锈蚀等，发现钢材有裂纹、严重锈蚀等缺陷，应经检查部门做出处理后，方可划线；
5.1.3 自行制作的划线样板、样杆，应得到检验部门的确认。
5.2 划线的技术要求
5.2.1 应按设计图样、工艺文件在钢材上以1：1实样进行划线，根据不同的下料方法，划线时应留出适当的切割余量；
5.2.2 断面不规则的板材、型材及管材等材料划线时，必须将不规则部分让出，应注意个别件对材料轧制纹络的要求；
5.2.3 用石笔所划出的线条及粉线所弹出的线条必须清晰；
5.2.4 划线时，应首先划基准线，而后再划其它线；对于对称的工件，一般应先划中心线，以此为基准在划圆弧，最后再划各直线。划线时可用样冲打小眼让圆规定脚；
5.2.5 需要剪切的工件，划线时应考虑剪切线是否合理，避免发生不适于操作的情况；
5.2.6 在带有毛边的钢板上下料线时，要根据钢板毛边的实际情况，去除不符合钢板质量要求的部分，并在此基础上再向内让出10mm划出下料线。
5.3 划线的标记
划线时，当所划的线除有下料线外，还有其它线时如大组立基准线、隔板组装线、全熔透范围线、半熔透位置线等，应对主要的线加注标记，并用油漆笔标出，以示区别。
5.4 尺寸偏差与质量检验
5.4.1 钢板划线的尺寸偏差值应不大于尺寸公差值的三分之一；如果下料后为方形或矩形板料时，则划线时对角线长度差应不大于3mm；
5.4.2 重要工件划线应进行100%检验。其它工件则应做好首检和抽检工作，抽检的数量可根据工件的情况由质量部自行决定。
6 下料
6.1 下料的一般原则
6.1.1 下料应优先选用等离子切割下料，其次选用火焰切割下料；
6.1.2 应优先选用自动化程度高的方式下料，尽量少采用手工方式下料；
6.1.3 应尽量选用下料精度较高的方法下料；
6.1.4 批量下料时，首件应进行检验，看是否符合工艺或图纸的要求，并做好相关的检验记录。
6.2 数控下料
6.2.1 数控下料的通用要求
a. 数控下料，应定期检查切割机切割精度以及切割轨道的平行及直线度，以保证切割板材满足技术要求，每天确认切割设备完好后，并在调整正确后下料；
b. 钢板应定好位并按下料线正后方可开动机器；
c. 板材切割前，应按图纸要求走喷粉线，并检查是否和切割版图一致，并注意钢板的板厚材质和图纸是否一致；
d. 时时监控切割走向是否和图纸一致，发现异常，立即停机并查问题；
e. 切割完毕后按图纸标示零件号，送往相关区域。
6.2.2 板材下料的一般规定
a. 钢板机械下料时，直线剪切在剪切板上进行；型钢下料可采用砂轮机进行、型钢切割机、带锯机上进行；
b. 剪切下料时，剪刀必须锋利，剪切间隙按表1调整
表1剪切间隙参照表
钢板厚度 | 4 | 6 | 8 | 10 | 12 | 14 | 16 |
剪切间隙 | 0.14 | 0.25 | 0.35 | 0.45 | 0.55 | 0.65 | 0.75 |
| | | | | | | |
c. 严禁重叠剪切，剪切较大钢板时，应有相应的辅助设备将钢板吊起或托起，且高度比下切口略低；
d. 剪切批量较大时，应尽量利用后挡料装置，并检查后挡板与剪床下刀刃之间的平行度，其平行度在1000mm测量长度上不得大于0.5mm；
e. 剪切时，严禁手指伸在压脚下方和上、下刃之间,剪切最后剩下的料头，必须保证剪床的压料板能压牢。
6.2.3 型材下料的一般规定
型材（圆钢、角钢、槽钢、工字钢等）下料应根据材料的牌号、规格和工艺要求确定下料的方式,锯切下料时，要根据材料选好带锯、锯条或锯片并在相应的锯床上精心调试后进行下料.
6.2.4 管材下料的一般规定
a. 带锯、砂轮切割机等设备进行，薄壁管下料可用切断模在切断机上切断下料，但在切断模前后需加两套矫正装置，以防管端有凹痕；
b. 管材在切断机上下料时，装刀应使内切刀的刀尖壁外切刀的刀尖在接触管子外壁时短0.3～0.5mm，并须进行试切；
c. 切断机在切断长度小于60mm的管接头时，须用接棒穿入被切断管子的一端，以接持管接头。
6.3 火焰切割下料（手工下料）
6.3.1 气割下料通用要求
a. 切割下料可采用半自动切割机、直条切割机、数控切割机、型钢切割机等；
b. 提供切割的工件表面应平整、干净。如果表面凹凸不平或有严重油污、锈蚀等不得进行切割；
c. 为减少工件变形和利于气割排渣，工件应垫平或选放好支点，且工件下面留出一定高度的空间；
d 切割工件时，应选择在余料较大部分结束切割，防止工件受热变形而使工件移动，影响工件尺寸。在切割长条工件时，双边应同时切割；
e. 数控切割下料，必须对首件进行检查，合格后方可正式切割下料；
f. 采用套料切割时，应按照小零件-大零件的顺序进行；
g. 点火前，应将氧气和可燃气的减压器调到工作所需的压力值；点火时，先开少量预热氧,在点燃混合气；关火时，先关切割氧，再关可燃气和预热氧；
h. 气割过程中若发生回火而使火焰突然熄灭时，应立即关闭切割氧，然后依次关闭可燃气和预热氧，以防止回火火焰倒燃；
i. 切割结束或较长时间停止工作时，割炬关火后，应随之关闭氧气瓶和可燃气瓶的供气阀。（或工作点供气出口阀）。
6.3.2 气割参数的选择开关柜测温装置
a. 切割之前，应预先根据割件的厚度配置相应的割嘴型号，同时调整好与板厚相应的切割氧压力和可燃气体的压力；
b. 应根据可燃气体性质，对割件切口处采用中性焰预热至切口处在氧流中燃烧的温度，即可行走切割（割件越厚，预热时间越长），当采用氧-丙烷切割时，为了减少预热时间，预热火焰可用氧化焰，待正常切割时用中性焰；
c. 切割速度与割件厚度、切割氧纯度与压力、割嘴的氧流孔道形状等有关，切割速度正确与否，主要根据割纹的后拖量大小来判断，氧气纯度为99.8%，机械直线切割时，割速与后拖量的关系见表2
割件厚度 | 5 | 10 | 15 | 20 | 25 | 50 |
割速（mm/min) | 500-800 | 400-600 | 400-550 | 300-500 | 200-400 | 200-400 |
后拖量（mm） | 1-2.6 | 1.4-2.8 | 3-9 | 2-10 | 1-15 | 2-15 |
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d. 割嘴倾角直接影响切割速度和后托量。直线切割时，割嘴倾角见图1、表3，曲线切割时，割嘴应垂直于工件；
(图 1)
表3
割嘴类型 | 割件厚度（mm)挡板砖 | 割 嘴 倾 角 |
普通割嘴 | <6 | 后倾5°～10° |
6～30 | 垂直于工件表面 |
>30 | 始割前倾石墨电极加工5～10°，割穿后垂直，割近终点时后倾5°～10° |
快速割嘴 | 10～16 | 后倾20°～25° |
17～22 | 后倾5°～15° |
23～30 | 后倾15°～25° |
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e. 切割距离（喷嘴与工件的距离）与预热焰长度及割件厚度有关，切割气体压力、喷嘴与工件的距离见表4；
f. 应采用纯度较高的氧气，纯度尽量不低于99.8%。
表 4
切割深度（mm) | 加热氧气（Mpa） | 丙烷气体（Mpa) | 喷嘴与工件的距离（mm) |
>0～10 | 0.2 | 0.02 | 3 |
>10～25 | 0.3 | 0.02 | 5 |
>25～50 | 0.3 | 桩基泥浆比重0.02 | 6 |
>50～125 | 0.3 | 0.02 | 8 |
>125～250 | 0.5 | 0.02 | 10 |
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注：① 本表为采用氧-丙烷时的规范 ② 上述所列压力是使用的最低压力
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