镁脱硫法分为镁包芯线喂入法及金属镁粒喷入法。由于这种新脱硫工艺远优于上述脱硫方法，因而正在成为许多厂家新建及改造脱硫装置的首选方案。 对镁基包芯线和镁合金包芯线脱硫剂通过大量研究与开发，取得很大进展。选用这种脱硫剂的厂家日益增多。俄国伊里奇钢铁公司在140t铁水包内用直径10mm，线内包有粉状镁合金(Mg、Si、Ca、Al，其余为Fe)的包芯线进行铁水脱硫，大量工业试验结果表明，用成份及喂速适当的镁合金包芯线脱硫，除能提高镁的利用率外，还可大幅度降低粉尘发生率，烟气含尘量及烟气温度。例如表 2-2中的Ｉ型镁合金包芯线，将铁水中硫含量从0.02%～0.025%脱到复合膜
0.01%时，脱硫率达44%。而烟气流量为27000～27300ｍ3/h，含尘量不超过15ｇ/m3，废气温度低于120℃。在这样的条件下用一般的布袋过滤器就可达到95%以上的烟气净化率，使生产现场大气含尘量下降到7mg/ｍ3。在该厂的条件及脱硫要求下，用镁合金包芯线喂入法的铁水脱硫率比用金属镁包芯丝提高一倍[23]。
表 2-2 镁合金包芯线类型
超微电极
包芯线 | Ⅰ松梢斑螟型（Ф10） | Ⅱ型（Ф10） | Ⅲ型（Ф13） |
g/m | 255 | 245 | 400 |
外皮重，g/m | 150 | 150 | 180 |
线内粉重，g/m | 105 | 95 | 220 |
每m线中镁重量，g | 17.85 | 35 | 37.4 |
包芯线中镁得比例 | 0.07 | 0.143 | 0.0935 |
每千克喂线成本，S | 1.86 | 1.59 | 2.063 |
线中每千克Mg成本，S | 26.57 | 11.12 | 22.06 |
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烟气量及其温度的下降可归因于以下原因：加到铁水中的镁蒸发后以气泡形式从铁水中溢出，当镁气泡在铁水内时，一部分镁与铁水中的夹杂物发生化学反应，其余的镁在铁水表面上方空气中燃烧。镁元素被气态氧氧化是一种强烈的放热反应，而镁以合金形式加入铁水时，其脱硫率提高，因而镁在铁水表面上方空气中烧掉的数量减少，结果废气升温的热量减少，废气温度下降，废气量下降[21]。
此外该厂还计算了喂入镁合金包芯线的脱硫成本。为达到65%的脱硫率，每吨铁水的镁消耗为0.24kg。按综合指标计算，每吨铁水的包芯线脱硫费用约为6.48美元，与用金属镁粒脱硫成本大致相同。
为了改善高强度钢的扩孔性、冲压用材的落料经济性以及降低屏蔽用材的硫化物含量和提高某些特殊钢的韧性，日本日新制钢公司吴厂进行了工业试验，采用Mg丝进行铁水脱硫Mg喂丝法是用铁皮包裹，Mg包芯线直径13mm，包芯线中溶剂是（r516CaO+MgO），并且连续往铁水中投放，所以能够稳定供给，具有设备简便，能大幅度削减设备费用，节省空间；通过控制喂丝速度就能控制镁的加入深度；通过控制Mg丝中的Mg的含量和喂入速度，就可在大范围内控制Mg的加入量等优点[22]。
日本日新制钢公司吴厂进行了Mg喂丝铁水脱硫试验，实验条件见表 2-3。
表 2-3 实验条件(实际规模)
项目 | 实验条件 |
Mg丝直径，mm | 13.0 |
Mg中溶剂 | CaO+Mg |
Mg丝中溶剂量，g/m | 154~167 |
溶剂中Mg含量，% | 30、50、70 |
喂丝速度，m/min | 40、60 |
处理时间，min | 3~14 |
N2吹入量，Nm3/min | 0.4 |
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试验铁水原始成分见表 2-4。
表 2-4 试验铁水原始成分
元素 | C | Si | Mn | P | S |
含量（%） | 4.5 | 0.24 | 0.28 | 薄荷棒0.09 | 0.010~0.020 |
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获得以下结果：
a.使用本法可脱硫到[S]≤3×10-5。
b.脱硫到[S] <3×10-5所必要的Mg单耗大约为1.1~1.4kg/t。
c.脱硫行为分为脱硫开始期、脱硫最盛期、脱硫停滞期三个阶段。
d.脱硫最盛期的脱硫速度随着供Mg速度的增大而增大。
本工艺中的脱硫反应主要由Mg(g)， Mg（l）的贡献次之。
根据以上见解，在日本日新制钢公司吴厂进行实用的结果，在投入Mg丝的同时进行气体搅拌，能够获得约90%的脱硫率。
在解决铁水脱硫方面，前苏联各钢厂广泛使用镁系脱硫包芯线喂线技术，如北方钢厂向铁水罐内以90-100mm/min速度喂入芯线，镁耗量为0.7kg/t-1.03kg/t，硫含量从0.016%-0.021%降到0.005%-0.006%，脱硫率达到68%-71%，具有温降最小，单耗不大，
处理时间短的优点，由于镁基脱硫可使铁水含硫量降到0.002%-0.005%口型钢，温降小5-15度，因此欧美国家广泛采用[23]。
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