一种热回收锻压生产线的制作方法

1.本发明涉及锻压件加工领域，尤其涉及一种热回收锻压生产线。

背景技术：

2.在锻压件加工中一般需要将锻压件锻前加热处理，因此在锻压完成后的所形成的零件仍具有很高的温度，在普通的锻压生产线中，锻压完成的零件基本为自然降温，因会在成能量的浪费和热污染；
3.公开号为cn104439014b，公开了全自动扣件锻压机械手生产线；其中介绍一种全自动扣件锻压机械手生产线，包括控制系统、储物箱及与控制系统电性连接的自动提升机、滚轮供料器、高频加热炉、送料机、打扁冲床、第一机械手、第二机械手、锻压冲床以及配电柜，自动提升机用于将储物箱中的材料提升并调整方向，送至滚轮供料器，滚轮供料器用于将材料送至高频加热炉，高频加热炉用将材料加热至设定温度，送料机将加热好的材料送至定位位置并定位，供第一机械手夹取，第一机械手用于夹取材料并送至打扁冲床进行一次打扁，再旋转90度进行二次打扁；第二机械手用于夹取产品移送至锻压冲床进行锻压成型，配电柜置于第一机械手的一侧。其中直接用高频加热炉对原料进行加热，耗能大；对锻压完成的高温零件没有合理的处理，造成热污染等问题。

技术实现要素：

4.为了解决上述问题，本发明的目的在于提供一种对工件余热进行热回收再利用的的锻压生产线。
5.为了实现上述的目的，本发明采用了以下的技术方案：包括用于加热工件的高频炉和用于工件成型的锻压机，还包括用于热回收和工件预热的预热炉、将成型后的高温零件送至预热炉散热的进料组件、用于收集散热后零件的收集组件；进料组件一端位于锻压机落料位置的下方，进料组件的另一端与预热炉连接，收集组件一端位于预热炉下侧；预热炉包括保温箱，所述保温箱底部向上凹陷形成用于零件散热和工件预热的热交换空间，预热炉内设置有用于将工件移出的传送机构。在上述方案中，通过预热炉、高频炉和锻压机使得生产线可以完全满足生产，而后位于锻压机落料位置下方的进料组件可以及时的把高温零件送至预热内，通过高温零件散热使得预热炉内温度提高，散热完成后的零件由预热炉内落在收集组件上并送至统一位置等待后续处理；通过高温零件加热预热炉实现热回收，通过在预热炉内对工件进行预热实现热量再利用。
6.作为优选，还包括用于定长裁断的裁断装置，裁断装置设置在锻压机和高频炉之间；还包括用于将工件送至锻压机指定的锻压区域的顶推机构，顶推机构安装在锻压机上。如此设置，可将长度较长的工件直接进行预热及加热，通过裁断装置和顶推装置，提高本生产线的自动化程度，进而提高生产效率。
7.作为优选，还包括用于调整预热后的工件速度的调速机构，所述调速机构设置在预热炉和高频炉之间。如此设置，本生产线刚起动时，由于预热炉内温度低无法完成预热，
如此当工件由预热炉内移出时的温度较低，这样就需要高频炉对工件长时间加热；当本生产线工作一段时间后，预热炉内温度升高，预热后的工件进入高频炉的时间也随之降低，通过调速机构实现对预热后工件速度的控制，进一步提高本生产的的自动化，智能化，提高生产效率。
8.作为优选，所述预热炉包括支撑架，保温箱将支撑架罩住，支撑架上安装有用于高温零件循环散热的散热组件和用于工件预热的上料组件，保温箱上开设有多个用于工件进出的避让口。如此设置，利用上料组件将工件送至散热件上方可是工件处于热交换空间内较高温度的空间内，进而是预热更加充分。
9.作为优选，所述散热组件包括滑移轨道和若干用于盛放高温零件的承接件，所述滑移轨道固定在支撑架上，所述承接件可滑动安装在滑移轨道上；如此设置，承接件带动高温零件在热交换空间的滑动，可是热交换空间内的热量分布更加均匀，同时可通过对承接件滑移速度的控制，进一步控制高温零件的散热时间，从而更好的掌控预热炉内的温度。
10.作为优选，还包括若干第一链轮，若干第一链轮位于滑移轨道的下侧，若干第一链轮可转动安装在支撑架上，若干第一链轮通过一条第一传动链传动连接，承接件与第一链轮铰接；滑移轨道包括内限位板和外限位板，所述外限位板上开设有限位口，内限位板位于限位口内，内限位板外壁与限位口内侧壁之间形成一首尾相接的间隙，承接件可沿所述间隙滑动。如此设置，利用传动链的柔性，可将传动链设置成各种形状，使得承接件在单位面积内滑移距离更长；内限位板和外限位板在限制承接件滑移轨迹的同时夹持并支撑承接件，进而增强承接件的稳定性。
11.作为优选，外限位板上凸起有落料部，内限位板上开设有落料口，落料部与落料口相邻，支撑架上固定有复位件，复位件的一侧端面上呈弧形，复位件位于落料口内，承接件移动过程中经过落料部后与复位件抵触。如此设置，使得高温零件在散热后，通过机械结构的设计实现自动卸料接自动复位，可降低生产线的故障率，提高本生产线的自动化，保证生产。
12.作为优选，上料组件包括用于自动上料的一级上料机构、带动工件在预热炉内上移的二级上料机构和带动工件下移的三级上料机构，还包括将预热工件送至传送机构的四级上料机构；二级上料机构和三级上料机构固定在支撑架上，二级上料机构位于三级上料机构前方，二级上料机构和三级上料机构结构相同，二级上料机构和三级上料机构动作方向相反，二级上料机构向后倾斜逐渐延伸至散热组件的上方，三级上料机构位于散热组件的上方。如此设置，由于热交换空间顶部相对密封，而且热量上升使得热交换空间顶部的温度最高，二级上料机构带动工件移动至散热组件上侧，使工件的预热温度更高，受热更加均匀，三级上料机构承接二级上料机构的工件并带动其下移，这样不仅可以延长工件在预热炉中的时间还可以使工件在预热过程中始终处于较高的温度区域。
13.作为优选，四级上料机构包括至少两个用于承接由三级上料机构落下的工件的承载板，承载板位于三级上料机构和散热组件之间，还包括至少两个用于将工件送至传送机构的第二抬升件，第二抬升件上下滑动设置在支撑架上；传送机构包括多个用于承接与四级上料机构脱离工件的转轮，多个转轮可转动的设置在支撑架上。如此设置，通过上下滑动的第二抬升件可自动将预热好的工件送至传送机构，后由传送机构移出预热炉，如此实现自动出料，还可以对第二抬升件的顶推工件面积的设置，可实现单根上料，可实现预热工件
的自动出料，提高工作效率。
14.作为优选，一级上料机构位于二级上料机构的前侧，一级上料机构包括用于承接工件的承料架，保温箱前端开设的进料口，承料架滑动设置在支撑架上保温箱前端开设有供承料架进出的进料口，还包括用于给二级上料机构上料的第一抬升件，第一抬升件摆动设置在二级上料机构一侧。如此设置，通过第一抬升件将工件送至二级上料机构上，这样可以工件的自动上料，提高工作效率。
15.本发明的方案中，通过预热炉和进料组件的设置，实现对收锻压完成后的高温零件及时的处理，利用高温零件的热量对待加工的工件进行预热，从而实现及时的热回收及再利用，提高生产效率，如此设置，一方面可以减少高温零件直接暴露在空气中的热污染，另一方面可以降低工件加热时所需的能量，减少能源的损耗。
16.通过上料组件的设置，通过多级上料机构实现工件的自动上料和出料，减轻人工负担，提高生产效率；通过二级、三级上料机构带动工件上下移动，一方面可以延长预热时间，另一方面在预热炉相对密封的空间内，顶部的温度最高，这样工件预热过程始终处于的较高的温度区域，都使得工件的预热更加充分；另通过对第一抬升件、第二抬升件顶推位置的大小、形状的设置，可以实现单件上料，保证每根工件的预热质量。
17.通过散热组件带动在预热炉内循环移动的方式，提高对高温零件热回收效率，同时可以通过控制高温零件运动的快慢，从而控制预热炉内的温度；通过散热组件中内落料部、复位件等设计，实现机构的自动卸料和复位，进一步减小故障的发生。
18.经上料组件和散热组件可实现工件的自动预热和出料，而后经高频炉、锻压机完成零件的锻压，锻压所产生的的高温零件又由进料组件送至预热炉内，经上述过程实现热量的循环，工件零件的循环，在提升生产效率的同时实现热回收再利用，节约能源，降低工人的劳动强度。
附图说明
19.图1为锻压生产线的结构示意图；
20.图2为预热炉结构示意图；
21.图3为预热炉内部组件结构示意图；
22.图4为上料组件结构示意图一；
23.图5为上料组件结构示意图二；
24.图6为热回收组件结构示意图一；
25.图7为热回收组件结构示意图二；
26.图8为热回收组件结构示意图三；
27.图9为滑移轨道结构示意图；
28.图10为承接件结构示意图。
29.附图标记：1、锻压机；11、顶推机构；12、裁断装置；2、高频炉；21、调速机构；3、预热炉；31、支撑架；32、保温箱；33、收集组件；34、进料组件；35、散热组件；351、底板；352、第二安装板；353、第一安装板；36、滑移轨道；361、外限位板；362、内限位板；363、落料口；364、落料部；365、复位件；37、承接件；371、散热托盘；372、连接部；373、铰接轴；374、第一连接板；38、第一动力电机；381、第一链轮；382、第一传动链；39、排料组件；391、第一排料件；392、第
二排料件；393、第二链轮；394、第二传动链；395、第二动力电机；396、排料口；397、承载托盘；4、上料组件；41、一级上料机构；411、第一推动件；412、承料架；413、第二推动件；414、第一连杆；415、第二连杆；416、第一抬升件；42、二级上料机构；421、上料轨道；422、第一转轴；423、上料托板；424、第三链轮；425、连接柱；43、三级上料机构；431、第二转轴；432、第二连接板；433、第四链轮；434、第三连接板；44、四级上料机构；441、承载板；442、第二抬升件；443、第三推动件；444、拉动板；445、拉杆；45、传送机构；451、传送电机；452、第五链轮；453、转轮；46、上料电机。
具体实施方式
30.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
31.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的组件或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
32.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。
33.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
34.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
35.本发明方向的参考，以说明书附图1所示的预热炉3所在一侧为左侧、左端，以锻压机1所在一侧为右侧、右端。
36.实施例1：
37.如图1所展示的一种热回收锻压生产线，包括预热炉3、高频炉2、锻压机1、进料组件34和收集组件33，将工件原料送至预热炉3进行预热，预热后的工件被预热炉3排出送至高频炉2加热至锻压温度，加热后的工件被送至锻压机1进行锻压成零件，锻压完成的高温零件由锻压机1排出落在进料组件34上，高温零件被进料组件34送至预热炉3，高温零件在
预热炉3中循环散热以提高或保持预热炉3内的温度，散热后的零件从预热炉3被送至收集组件33，零件被收集组件33送至回收位置等待回收。
38.本实施例中，高频炉2和预热炉3之间设置有调速机构21，调速机构21可调节预热炉3中传递出的工件的速度；进料组件34为输送带设备，其输送带为金属传送带。收集组件33为具有坡度的轨道，收集组件33的出口延伸至预热炉3右侧。在本生产线刚启动时，由于预热炉3的温度较低，为了使工件达到锻压温度，高频炉2需要更长的时间对单位体积的工件进行加热，因此通过降低调速机构21赋予工件的速度，从而延长工件通过高频炉2的时间，从而使工件达到锻压所需的温度；当生产线启动一段时间后，预热炉3的温度已经升高，为了使工件达到锻压温度，可以通过调速机构21加快工件通过高频炉2的速度或降低高频炉2的功率，如此可大大减小工件锻压前的加热时间，还节约了在工件加热中的能量，更加环保且效率更高。锻压机1和高频炉2之间设置有将加热后工件裁断的裁断装置12，锻压机1上还设置有顶推机构11；如此设置，爱经高频炉2加热至指定温度的工件后，经裁断装置12裁剪成一定长度，裁断后的工件由顶推机构12送至锻压机1的指定锻压区域，后由锻压机1锻压工件使其成为加工需要的零件，此时零件仍处于高温状态；具有高温的零件由锻压机1中落至进料组件34上后，被送至预热炉3内，高温零件在预热炉3内进行散热后经收集组件33排出。在其他实施方式中，收集组件33可以是通过金属传送带排料，还可以通过滚柱等方式将散热后的零件排出。
39.本实施例中，如图2-5所示：预热炉3包括支撑架31，支撑架31包括本体和垂直固设在本体上的第二安装板352；支撑架31和第二安装板352上设置安装有热回收组件和上料组件4；预热炉3还包括保温箱32，保温箱32底部向上凹陷形成热交换空间，保温箱32前侧开设有用于实现工件进入保温箱32内的进料口，保温箱32将热回收组件、上料组件4、支撑架31和第二安装板352罩住；预热炉3的保温箱32的右侧若干避让口，若干避让口一方面使进料组件34上的高温零件进入预热炉3中，另一方面可使预热完成后工件的移出。
40.本实施例中，上料组件4包括带动工件通过进料口送至预热炉3内部的一级上料机构41、用以延长工件预热时间的二级上料机构42、三级上料机构43、将工件单根移出预热炉3的送至调速机构21的四级上料机构44和传送机构45；其中二级上料机构42和三级上料机构43的结构相同，但运动方向相反，二级上料机构42将工件抬升，当工件运动至二级上料机构42的顶端后向后运动并与二级上料机构42脱离，三级上料机构43承接由二级上料机构42落下的工件并带动其下移，三级上料机构43位于二级上料机构42的后侧；一级上料机构41位于二级上料机构42的前侧，一级上料机构41将需要预热的工件挪移至二级上料机构42上；四级上料机构44位于三级上料机构43的下侧，传送机构45位于三级上料机构43的后侧并且位于四级上料机构44的上侧；预热炉3顶部安装有上料电机46，上料电机46与二级上料机构42和三级上料机构43动力连接；本实施例中，三级上料机构43比二级上料机构42短。
41.本实施例中，一级上料机构41包括至少一个可伸缩的第一推动件411和多个滑动设置在支撑架31上的承料架412，多个承料架412通过至少一个连接件固定在一起，第一推动件411的延伸端与承料架412的底部铰接；承料架412的顶部为斜面，承料架412的顶部前侧高于后侧，承料架412的顶部向上凸起有防止工件滑落的第一挡料部，第一挡料部位于承料架412的后侧段上；如此设置，在承料架421的顶部放置工件，工件承料架421的顶部向后滑动，并且与第一挡料部抵触，第一推动件411延伸时推动承料架412沿支撑架31向后滑动，
逐渐靠近二级上料机构42，支撑架31上固设有多条导轨，承料架421的底部开设有导槽，导轨和导出滑动配合，使得承料架421沿支撑架31前后滑动；如此设置，承料架412可带动工件前后滑动从进料口处进出保温箱32的热交换空间。一级上料机构41还包括可伸缩的第二推动件413、第一连杆414、第二连杆415和用来抬升工件的第一抬升件416；第一连杆414一端固定在第二推动件413的延伸端，第一连杆414的另一端与第二连杆415铰接，第一抬升件416铰接在二级上料机构42底部段上，第二连杆415的另一端与第一抬升件416铰接；第一抬升件416呈扇形，第二连杆415铰接在第一抬升件416的前端，第一抬升件416与二级上料机构42的铰接处靠近扇形面的圆心处；第一抬升件416的前端凹陷有一凹口，凹口用于捕捉位于承料架412上的工件；拨动件至少有两个，才可以稳定完成上料动作。如此设置，开始上料时，拨动件的上料方式为：第二推动件413延伸推动第一连杆414向后移动，第一连杆414带动第二连杆415向后移动，第二连杆415带动第一抬升件416摆动，第一抬升件416围绕其与二级上料机构42的铰接处向后摆动，第一抬升件416上的凹口向后摆动；而后第一推动件411推动承料架412后移，承料架412带动其上承载的工件后移，工件靠近二级上料机构；而后第二推动件413复位向前拉动第一连杆414，第一连杆414带动第二连杆415向前移动，第二连杆415带动第一抬升件416摆动，第一抬升件416围绕其与二级上料机构42的铰接处向前摆动，第一抬升件416上的凹口向前摆动并捕捉钩挂住工件，随着第一抬升件416继续摆动，被捕捉的工件逐渐被抬升并逐渐与承料架412脱离，第一抬升件416继续摆动，第一抬升件416用于支撑工件的端面逐渐倾斜，工件沿第一抬升件416的端面向后滑动，直至与二级上料机构42抵触后被二级上料机构42带动上移；重复上述动作使一级上料机构41完成自动上料。
42.进一步优选的，通过对第一抬升件416上凹口的设置，使之在抬升时仅能容纳单根工件，进而完成单根上料。
43.本实施例中，二级上料机构42固定在支撑架31上，包括多个上料轨道421，上料轨道421的底部固定在支撑架31上，上料轨道421之间通过连接柱425固定连接成一整体，连接柱425有两根并且贯穿上料轨道421；上料轨道421包括空心并且截面呈矩形的且向后倾斜的上料柱，上料柱的前端的上下两端开设有铰接槽，两个铰接槽内铰接有上料链轮，两个上料链轮通过第三传动链传动连接，上料链轮的直径的长度大于上料柱的宽的长度，上料柱位于第三传动链内侧，第三传动链外侧上固定连接有多个上料托板；多个上料轨道421被同一根第一转轴422贯穿，第一转轴422与上料轨道421转动配合，第一转轴422位于连接柱425上侧，第一转轴422贯穿位于上侧的铰接槽，位于上侧的上料链轮固定在第一转轴422上；第一转轴422上固设有第三链轮424；第三链轮424和上料电机46动力连接；如此设置，当需要上料时，上料电机46启动并且带动第三链轮424转动，第三链轮424带动第一转轴422转动，第一转轴422带动位于上侧的上料链轮转动，位于上侧的上料链轮通过第三传动链带动位于下侧的上料链轮转动，第三传动链带动上料托板移动，位于前侧的上料托板由下向上托起位于第一抬升件416上的工件，位于前侧的上料托板带动工件上移；第一抬升件416铰接在上料柱的侧边上。
44.进一步优选的，为实现工件的单根上料，上料托板用于支撑工件的长度可设置为仅能容纳单根工件。
45.本实施例中，三级上料机构43同样包括上料轨道、上料托板等部件，但三级上料机
构43中贯穿并且转动配合于其上料轨道的轴为第二转轴431，第二转轴431上固定连接的链轮为第四链轮433；第四链轮433和上料电机46动力连接，上料电机46带动第四链轮433转动；第四链轮433的转动方向与第三链轮424的转动方向相反；三级上料机构43通过两块第二连接板432固定在二级上料机构42的后侧，两块第二连接板432分别固定在二级上料机构42和三级上料机构43的两侧。如此设置，当工件上移至二级上料机构42的顶部时，工件在二级上料机构42的上料托板带动工件向后移动，工件向后移动并逐渐与二级上料机构42通过滑落的方式脱离，工件滑落并由三级上料机构43的上料托板承接，三级上料机构43的上料托板带动工件向下移动。
46.本实施例中，四级上料机构44包括固设在二级上料机构42中连接柱425上的两个承载板441，承载板441位于三级上料机构43下侧并向后延伸，承载板441的顶部向后倾斜，承载板441顶板的前端高于顶部的后端，承载板441的顶部凸起有用于阻止工件滑动的第二挡料部；四级上料机构44还包括两个第二抬升件442，第二抬升件442上下滑动连接在第二安装板352上。如此设置，当工件下移至三级上料机构43的底部时，工件逐渐与三级上料机构43脱离并且下落，工件下落至承载板441上，工件沿承载板441的顶部向后滑动直至与第二阻挡部抵触，而后，第二抬升件442上移，第二抬升件442的顶部顶推工件沿第二阻挡部的前侧面上移，工件移动至第二阻挡部的顶部后，工件沿第二阻挡部的顶部向后滑动直至落在传送机构45上。
47.进一步优选的，承载板441的第二阻挡部前侧端面的顶部比底部靠后，第二阻挡部顶部的前侧高于后侧；第二抬升件442顶部的前侧高于后侧；第二抬升件442底部向后弯折呈l状，第二安装板352上开设有至少两个滑移口，第二抬升件442的后侧部段向后延伸通过滑移口，第二抬升件442沿滑移口上下滑动，四级上料机构还包括固定在第二安装板352后侧可伸缩的第三推动件443，第三推动件443位于两个第二抬升件442之间，第三推动件443的延伸端安装有拉动板444，拉动板444的后侧段向下弯折呈l形，拉动板44底部贯穿有拉杆445，拉杆445的两端分别连接在两个第二抬升板442的后侧段上；所述第二安装板352与第二抬升板442分别固定有滑动配合的导轨和滑轨。如此设置，四级上料机构上料时，第三推动件443带动拉动板444上移，拉动板444带动拉杆445上移，拉杆445带动第二抬升件442上移，第二抬升件442沿安装在第二安装板352上的滑轨上移，第二抬升件442上移，第二抬升件442的顶部顶推工件沿第二阻挡部的前侧面上移，工件移动至第二阻挡部的顶部后，工件沿第二阻挡部的顶部向后滑动直至落在传送机构45上。
48.在其他实施例中，承载板441和第二抬升件442可以上三个、五个甚至更多。
49.本实施例中，传送机构45包括若干转动设置在第二安装板352前侧的转轮453，转轮453中间部段向内凹陷形成凹槽；转轮453上固定有转轮轴，转轮轴向后延伸贯穿第二安装板352，转轮轴与第二安装板352转动连接，转轮轴上固设有第五链轮452，第五链轮452设置在第二安装板352的后侧，第五链轮452通过传动链实现传动连接，第二安装板352的后侧固定连接有传送电机451，传送电机451与其中一个第五链轮452动力连接。如此设置，当工件落在传送机构45上时，工件与四级上料机构44脱离落在转轮453中间部段的凹槽内，传送电机451启动带动与其动力连接的第五链轮452转动并通过传动链带动其他第五链轮452转动，第五链轮452通路转轮轴带动位于第二安装板352前侧的转轮453转动，转轮453转动时通过摩擦支撑在其上的工件，工件在摩擦力的作用下向右运动，工件右移通过设置在保温
箱32右侧的开口，工件右移直至与调速机构21连接。
50.进一步优选的，上述第一推动件411、第二推动件413和第三推动443件可以是气缸、电动推杆或其他具有往复移动功能的组件；本实施例，为实现单根工件的上料，可以通过一级机构41中第一抬升件416上凹口大小或位置的设置、二级上料机构42和三级上料机构43中上料托板长度、四级上料机构44中第二抬升件442顶部和承载板441的第二阻挡部之间的夹角的设置、四级上料机构44中第二抬升件442顶部用于支撑工件面积的大小等方式实现。
51.本实施例中，进料组件34位于支撑架31的右侧，收集组件33位于热回收组件的下侧；进料组件34将锻压完成的零件运送至热回收组件上，收集组件33将热回收组件排出的零件进行集中回收。如图6-10所示：热回收组件包括散热组件35，散热组件35设置在支撑架31上；散热组件35包括多个用于承载零件的承接件37，还包括用作限制承接件37运动轨迹的滑移轨道36、若干第一链轮381和为承接件37移动提供动力第一动力电机38；第一链轮381转动安装在支撑架31上，全部的第一链轮381通过一个第一传动链382传动连接，第一链轮381和第一传动链382位于支撑架31和滑移轨道36之间，承接件37的底部铰接在第一传动链382上，承接件37用于支撑零件的部位位于滑移轨道36上侧，承接件37与滑移轨道36滑动配合；第一动力电机38固定在支撑架31的上，第一动力电机38与其中一个第一链轮381动力连接。散热组件35还包括支撑架31的顶部固定连接有底板351，第二安装板352位于底板351的后侧，底板351顶部固设有两个第一安装板353，两个第一安装板353上各转动安装有三个第一链轮381，连接在第一链轮381之间的第一传动链382呈首尾相接的蛇形，滑移轨道36固定安装在底板351上，承接件37的底部铰接在第一传动链382上，承接件37的用于承载零件的顶部位于滑移轨道36的上侧并且滑动配合；滑移轨道36包括外限位板361和内限位板362，内限位板362和外限位板361相互配合并且两者之间存在一定的间隙，上述间隙与第一传动链382的形状这一致，承接件37沿上述间隙滑动。
52.进一步优选的，散热组件35位于二级上料机构42底部的后侧，二级上料机构42和三级上料机构43顶部向后倾斜，从而带动工件逐渐运动至散热组件35的上方，以便于工件充分预热。
53.本实施例中，外限位板361上开设有限位口，限位口呈u形，内限位板362呈u形并位于限位口内，内限位板362的边缘和限位口的u形端壁间的间隙形成滑移轨道36，承接件37顶部用于承载零件的部位分别支撑在内限位板362和外限位板361上；内限位板362上开设口落料口363，外限位板361上凸起有落料部364，落料部364向上凸起呈弧形，落料部364与落料口363相邻设置，所述底板351上固设有复位件365，复位件365上的一个侧面自右向左逐渐升高呈弧形，复位件365的顶部和内限位板362等高，复位件365的左端和落料口363的左端固定连接；底板351上开设有出料口，出料口位于落料口363的下侧，并且出料口位于收集组件33上侧。如此设置，当承接件37自右向左运动至落料口363处时，承接件37顶部用于承载零件的部位由于一侧缺少内限位板362的支撑，并且外限位板361凸起的落料部364顶推承接件37顶部用于承载零件的部位的另一侧，因而承接件37围绕其与第一传动链382的铰接处转动发生倾斜并将其承载的零件通过落料口和出料口排出预热炉2，零件最终落入收集组件33上，倾斜的承接件37继续向左运动，倾斜的承接件37与复位件365的弧形面抵触，倾斜的承接件37沿复位件365的弧形面运动，复位件365的弧形面顶推倾斜的承接件37
使其逐渐复位，承接件37与复位件365脱离时复位完成，承接件37顶部用于承载零件的部位重新由内限位板362和外限位板361支撑。
54.本实施例中，承接件37包括用于承载零件的散热托盘371，散热托盘371底部凸起有两个连接部372，两个连接部372通过铰接轴373铰接有第一连接板374，第一连接板374的底部固定连接在第一传动链382上。如此设置，当承接件37运动至落料口363处时，内限位板362与散热托盘371的一侧脱离，散热托盘371的另一侧沿外限位板361的落料部364升高，散热托盘371围绕铰接轴373发生侧翻，散热托盘371内零件落在收集组件33上，散热托盘371继续运动与复位件365抵触，散热托盘371沿复位件365的弧面逐渐升高，直至复位，散热托盘371重新由内限位板362和外限位板361支撑；零件下落通过出料口落在收集组件上。
55.本实施例中，热回收组件还包括排料组件39，排料组件39承接在进料组件34和散热组件35之间。排料组件39包括设置在第二安装板352上的第一排料件391、第二排料件392和送料组件，第一排料件391和第二排料件392固设在第二安装板352的前侧，第一排料件391位于第二排料件392的右侧，第一排料件391前端高于后端呈倾斜状，第一排料件391后侧段开设有排料口396；第二排料件392前端低于后端呈倾斜状，送料组件承接在第一排料件391和第二排料件392之间，第一排料件391位于送料组件上侧，第二排料件392位于送料组件下侧；进料组件31将锻压完成的零件送至第一排料件391上，零件经排料口396落在送料组件上，送料组件将零件送至第二排料件392处，零件经第二排料件392滑落在散热组件35的承接件37上；如此设置，根据零件所需的散热时间不同，调整第二排料件392出口的位置，进而可实现对零件散热时间的控制。
56.进一步优选的，送料组件包括转动配合设置在第二安装板352前侧的两个第二链轮393，第二链轮393通过第二传动链394动力连接，第二传动链394上固设有多个用于盛放零件的承载托盘397，第二安装板352的后侧固设有第二动力电机395，第二动力电机395与其中一个第二链轮393动力连接；第二链轮393顺时针转动，第一排料件391位于第二链轮393上方，第二排料件392位于第二链轮393左端的下方。如此设置，进料组件34将刚锻压完成的零件送至第一排料件391上，零件经第一排料件391的排料口396落下，锻压完成的零件落在第二传动链394上的承载托盘397内，位于第二传动链394上侧的承载托盘397自右向左运动，盛放有零件的承载托盘397行至左侧的第二链轮393处，围绕第二链轮393向下倾斜，零件与承载托盘397脱离，零件落在第二排料件392上，零件经第二排料件392向下滑落至散热组件35上。如此设置，可以通过控制第二动力电机395或调整第二排料件392的出口位置，从而调整零件的散热时间，控制保温箱32内的温度。
57.实施例2
58.区别于上述实施例1，在本实施例中，在保温箱32的热交换空间的内布置其他热交换装置，热交换装置位于散热组件上侧的热交换空间的顶部段，热交换装置可以是对水，空气或其他物品进行加热，其余部件均与实施例1相同。
59.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
60.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。

技术特征：

1.一种热回收锻压生产线，包括用于加热工件的高频炉(2)和用于工件成型的锻压机(1)，其特征在于：还包括用于热回收和工件预热的预热炉(3)、将成型后的高温零件送至预热炉(3)散热的进料组件(34)、用于收集散热后零件的收集组件(33)；进料组件(34)一端位于锻压机(1)落料位置的下方，进料组件的另一端与预热炉(3)连接，收集组件(33)一端位于预热炉(3)下侧；预热炉包括保温箱(32)，所述保温箱(32)底部向上凹陷形成用于零件散热和工件预热的热交换空间，预热炉(3)内设置有用于将工件移出的传送机构(45)。2.根据权利要求1所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：还包括用于定长裁断的裁断装置(12)，裁断装置(12)设置在锻压机(1)和高频炉(2)之间；还包括用于将工件送至锻压机(1)指定的锻压区域的顶推机构(11)，顶推机构(11)安装在锻压机(1)上。3.根据权利要求1或2所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：还包括用于调整预热后的工件速度的调速机构(21)，所述调速机构(21)设置在预热炉(3)和高频炉(2)之间。4.根据权利要求1所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：所述预热炉(3)包括支撑架(31)，保温箱(32)将支撑架(31)罩住，支撑架(31)上安装有用于高温零件循环散热的散热组件(35)和用于工件预热的上料组件(4)，保温箱(32)上开设有多个用于工件进出的避让口。5.根据权利要求4所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：所述散热组件(35)包括滑移轨道(36)和若干用于盛放高温零件的承接件(37)，所述滑移轨道(36)固定在支撑架(31)上，所述承接件(37)可滑动安装在滑移轨道(36)上。6.根据权利要求5所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：还包括若干第一链轮(381)，若干第一链轮(381)位于滑移轨道(36)的下侧，若干第一链轮(381)可转动安装在支撑架(31)上，若干第一链轮(381)通过一条第一传动链(382)传动连接，承接件(37)与第一链轮(381)铰接；滑移轨道(36)包括内限位板(362)和外限位板(361)，所述外限位板(361)上开设有限位口，内限位板(362)位于限位口内，内限位板(362)外壁与限位口内侧壁之间形成一首尾相接的间隙，承接件(37)可沿所述间隙滑动。7.根据权利要求6所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：外限位板(361)上凸起有落料部(364)，内限位板(362)上开设有落料口(363)，落料部(364)与落料口(363)相邻，支撑架(31)上固定有复位件(365)，复位件(365)的一侧端面上呈弧形，复位件(365)位于落料口(363)内，承接件(37)移动过程中经过落料部(364)后与复位件(365)抵触。8.根据权利要求4所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：上料组件(4)包括用于自动上料的一级上料机构(41)、带动工件在预热炉(3)内上移的二级上料机构(42)和带动工件下移的三级上料机构(43)，还包括将预热工件送至传送机构的四级上料机构(44)；二级上料机构(42)和三级上料机构(43)固定在支撑架(31)上，二级上料机构(42)位于三级上料机构(43)前方，二级上料机构(42)和三级上料机构(43)结构相同，二级上料机构(42)和三级上料机构(43)动作方向相反，二级上料机构(42)向后倾斜逐渐延伸至散热组件(35)的上方，三级上料机构(43)位于散热组件(35)的上方。9.根据权利要求8所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：四级上料机构(44)包括至少两个用于承接由三级上料机构(43)落下的工件的承载板(441)，承载板(441)位于三级上料机构(43)和散热组件(35)之间，还包括至少两个用于将工件送至传送机构(45)的第二抬升件(442)，第二抬升件(442)上下滑动设置在支撑架(31)上；传送机构(45)包括多个用
于承接与四级上料机构(44)脱离工件的转轮(453)，多个转轮(453)可转动的设置在支撑架(31)上。10.根据权利要求8所述的一种热回收锻压生产线，其特征在于：一级上料机构(41)位于二级上料机构(42)的前侧，一级上料机构(41)包括用于承接工件的承料架(412)，保温箱(32)前端开设的进料口，承料架(412)滑动设置在支撑架(31)上保温箱(32)前端开设有供承料架(412)进出的进料口，还包括用于给二级上料机构(42)上料的第一抬升件(416)，第一抬升件(416)摆动设置在二级上料机构(42)一侧。

技术总结

本发明公开了一种热回收锻压生产线，包括高频炉和用于工件成型锻压机，还包括预热炉、将成型后的高温零件送至预热炉散热的进料组件、用于收集散热后零件的收集组件；进料组件一端位于锻压机落料位置的下方，预热炉包括保温箱，预热炉内设置有用于将工件移出的传送机构。在上述方案中，通过预热炉、高频炉和锻压机使得生产线可以完全满足生产，而后位于锻压机落料位置下方的进料组件可以及时的把高温零件送至预热内，通过高温零件散热使得预热炉内温度提高，散热完成后的零件由预热炉内落在收集组件上并送至统一位置等待后续处理；通过高温零件加热预热炉实现热回收，通过在预热炉内对工件进行预热实现热量再利用。对工件进行预热实现热量再利用。对工件进行预热实现热量再利用。