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及模切常见问题解析
文/傅强
同常用水性乳胶不干胶材料相比，热熔胶不干胶材料的模切是标签 印刷企业常见的难题之一。同样的外 形尺寸、同样的排废宽度、同样的底 纸厚度、在同一台模切设备上加工，水性乳胶不干胶材料运行正常，而热 熔胶不干胶材料经常会出现问题，这 就导致印刷生产效率低、浪费大，最 后不得不增大排废尺寸或更换水性乳 胶不干胶材料。 既然热熔胶不干胶材料在模切方 面的问题不容易解决，为什么这类材 料还会有不少的应用呢？对于不干胶 材料而言，初黏度非常关键，要求黏 合剂初黏度好，而热熔胶是当前最经 济、最理想的选择，但热熔胶材料的 理化特性又不利于普通的模切工艺。有人曾经用改变热熔胶配方的方法改 善涂布后材料的模切工艺，但是这样 虽然模切性能改善了，黏合剂的初黏 度也降低了，热熔胶的优势也就没有 了。本文，笔者从热熔胶不干胶材料 的模切特性、模切常见问题以及解决 方案角度深入探讨下热熔胶不干胶材 料的相关内容，以獪读者。热熔胶不干胶材料的模切特性
热熔胶不干胶材料的模切原理
同水性乳胶不干胶材料的模切原理一
样，示意图如图1所示。不干胶材料
的模切要求在保证模切精度的同时，
面材切断、不损伤硅油层和底纸。
由干热熔胶黏合剂为橡胶基黏合剂，
其内聚力非常强（就像我们嚼过的
口香糖一样，撕不断），模切时必须
将其完全切断，否则就会出现排废边
断裂或排废边连同标签一起揭掉的现
象。所以热熔胶不干胶材料的模切，
在面材完全切断的情况下，黏合剂也
要完全切断，否则就会出现模切质量
问题。而水性乳胶不干胶材料的模切
就不一样了，水性乳胶黏合剂的内聚
力相对比较弱，模切时只要面材切断
底纸 硅油层 黏合剂层
了，黏合剂即便没有切断，也不会妨
碍正常排废。
热熔胶不干胶材料的适温性
不干胶材料把面材从底纸上剥
离时产生的阻力称为剥离力，又或者
离型力。离型力是不干胶材料的主要
指标。如果离型力太大，排废阻力增
大，排废边更容易断裂；如果离型力
太小，面材同底纸间结合力太低，导
致模切排废或者标签自动贴标时出现
掉标.飞标等故障，所以必须将不干
胶材料的离型力控制在一个合理的范
围内。
热熔胶黏合剂的黏度是随着温度
变化而变化的一种黏合剂，这一特性
我们称为适温性。黏合剂黏度的变化
面材 模切刀
图1不干胶材料模切示意图
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图2热熔胶材料的理化特性（一定温度范围内）表1排废时断边常见原因与解决方法
I原因解决方法
纸卷端面不齐、呈锯齿状，有小的裂口，导致纸边强度降低，易拉断更换材料；改善分切质量，保证断面整 齐；降低速度
材料蛇形摆动，导致排废边尺寸变化；纸 边变窄时，纸边拉断更换材料；改善分切质量避免蛇形；降低 速度
排废边太窄，强度太低适当加大废边尺寸，降低速度材料抗拉强度太低，材质太差更换强度大的材料、降低速度
收废辊摩擦力变化，收废辊直径变化，导 致收废边张力变化、被拉断及时观察、调整收废辊的摩擦力，正确控 制排废张力、降低速度
标签形状、标签列数的影响尽量加大标签圆角，便于排废；增加排废 列数，加大排废边的强度
材料边缘渗胶，排废边和底纸粘在一起，造成纸边断裂可使用滑石粉、油脂来处理材料边缘，或 用胶带粘除部分渗胶
生产速度太快或太慢
1■■调整合适的模切速度
模切刀片接口有问题，撕纸改变模切刀接口位置材料过期导致黏合剂同底纸粘连更换材料
底纸涂硅不均、点状无硅、涂胶不均更换材料
影响着不干胶材料离型力的变化。同时，影响不干胶材料离型力变化的另 一个重要因素就是底纸的表面能量。随时调整底纸的表面能量，即改变硅
油的配方，可以调整整个不干胶材料
的离型力，使其在合理范围之内，便
于模切工序的顺利进行。
如图2所示的是热熔胶不干胶材
料离型力、黏合剂的初始黏度，以及
底纸的表面能量与温度之间的变化关
系。从图中可以看出：不干胶材料
的离型力在理想状态下为常数、是
一条直线，不随温度的变化而改变；
黏合剂的初始黏度随着温度的增高
而增大；底纸的表面能量却随着温度
的增高而降低。只有当底纸表面能量
随着黏合剂初始黏度的变化而变化，
才能保证不干胶材料离型力的最终稳
信息提取
定，使不干胶材料的模切和应用特性
稳定，所以不干胶材料供应商必须随
不同的季节变化底纸的离型剂涂布配
方，以适应温度变化的需要。
由于热熔胶不干胶材料的理化
特性、模切特性同水性乳胶不干胶材
料不一样，所以对不干胶材料底纸均
匀度、表面能量的稳定性、模切机的
精度、模切刀的角度和锐度，以及标
签排废边的尺寸设计、面材强度的选
择、模切速度和环境温度等都有严格
的要求。只有满足了这些要求，在正
确调整设备的情况下，才可以保证热
熔胶不干胶材料的模切质量和生产
效率。
热熔胶不干胶材料模切常见
问题及解决方案
模切是不干胶标签加工过程
中必不可少的环节，也是最容易被
标签印企的技术部门忽略的一个重
要环节。模切效果的好坏将直接影
响到客户的使用体验，其中模切后
排废时断边、排废时掉标以及标
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签同废边一同揭下（如表1、表2、不良现象不仅会造成原材料浪费，表3)等问题是困扰广大标签印企
的还会给后工序带来许多麻烦。那老大难题，严重的模切掉标和排废
么，究竟该怎样降低这些问题的产
表2排废时掉标常见原因与解决方法
原因
解决方法
温度降低的原因，材料剥离力（离型力） 降低，导致标签同底纸的结合力降低
材料模切前预加热或在模切机上联机加 热；提高黏合剂黏度，使材料离型力增 力口、标签的结合力增加甶于材料离型力低，标签在模切机上模切
后，收卷路线长，材料在导纸辊上反复变 形，最终导致标签松动、掉标
模切机上尽量缩短排废距离，避免标签在 底纸上松动，使模切后的标签尽快收卷
表3标签同纸边一同揭下常见原因与解决方法
原因
解决方法
面材或黏合剂没有完全切透或黏合剂切断
后又粘在一起，使标签同废边粘连一起
用底纸染法来确认模切深度；检查黏合 剂拉丝程度，确认黏合剂切断情况；模切 机尽量缩短收卷距离；使用小角度新的模 切刀具、保持锐度
标签尺寸、标签列数的影响；小标签、长 条标签问题大
标签面积越小、标签越细长，离型力越 低，调整模切机或更换材料，选用强剥离 力的材料
生呢？
1. 调整纸边的排废角度
纸边的排废角度越小越容易出现 掉标现象，加大排废角度以减少纸边
同标签的摩擦力，改善掉标现象（如 图3所示），从图中可见，图3 (a ) 为传统排废方式，这种情况下，容易 出现掉标情况，图3 (b )中加大了排 废角度，图3 (c )中改变了排废位置 且加大了排废角度，
中长波加热器
这两种改进都很
好地改善了掉标情况的发生。
2. 模切机上安装加热装置有一类模切掉标问题是由于模切
环境温度过低，导致不干胶材料黏合 剂不黏而造成的，如图4 (a )所示。 遇到这类情况，可以在模切后给不干 胶材料表面加热，使黏合剂黏度增 加、离型力增加，改善掉标现象，如 图4 (b )所示。
3. 缩短排废距离，防止标签松动掉标
图5 (a )中模切机排废路线长，
水貂笼
(a )传统的排废方式
图3调整排废角度改善掉标现象
■■■Technology Platform 技术看台
热风机
图4加装加热装置改善掉标问题
(b)
图5缩短排废距离改善掉标问题
面材无压力复合进入模切位模切滚刀
模切底辊
图7圆压圆模切刀辊示意图
模切后经若干辊后，标签松动容易出
现掉标现象，而图5 (b)中的模切机
模切后马上排废，标签掉标现象大大
改善。
4. 安装缓冲辊，改善标签排废时
断边
缓冲辊可以缓解收废辊张力的变
化，改善纸边的受力状态。图6 (a)
中的模切机没有缓冲辊，受收废辊张
力变化的影响容易出现断边现象，而
图6 (b)中的模切机有缓冲辊，断边
复合硅微粉
现象大大减少。所以，增加缓冲辊装
置，改善标签断边现象。
5. 材料预剥离，降低材料离型
力，改善断边
图6为材料预剥离的示意图。不
干胶经预剥离后，材料的离型力降
低，无压力复合后，排废断边现象得
到改善。
6. 加大模切力，切断黏合剂层，
改善标签同废边_同揭下现象
五轴深孔钻当遇到模切滚刀无法切断黏合剂
层的情况时，可以通过加大模切底辊
直径的方法加大模切压力，以切断黏
合剂层，使生产正常进行，为制作合
格的模切滚刀争取时间。图7所示的
是圆压圆模切刀辊示意图，上述措施
只是用干应急，制作合适的模切刀辊
才是关键。
总之，受不干胶材料理化特性的魔磁
影响，要想模切时降低掉标的发生概
率，一定要严格控制模切刀的角度、
标签排废边的尺寸以及环境温度等。
只有这样，在正确调整设备的情况
下，才能有效保证不干胶材料的模切
质量和生产效率。
缓
冲
辊
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