目的：为确保模具能生产出合格的产品，正常投入生产，保证模具生产使用寿命
，满足产品设计的生产使用要求。规范从产品质量、模具结构、注塑成型工艺要求等 方面认可模具的标准，据此对模具质量进行评估；
参照标准：风力发电汽车
GB/T 12554—2006塑料注射模技术条件
GB/T 4169.1~4169.23—2006注射模零件
GB/T 12556—2006塑料注射模模架技术条件
GB/T 14486—2008塑料模塑件尺寸公差
一、 成型产品外带芯人孔观、尺寸、配合
1. 产品表面不允许缺陷：缺料、烧焦 、顶白 、白线 、披峰 、起泡 、拉白（或拉裂、拉断） 、烘印 、皱纹。
2. 熔接痕：一般圆形穿孔熔接痕长度不大于5mm
，异形穿孔熔接痕长度小于15mm ，熔接痕强度并能通过功能安全测试。
3.
收缩：外观面明显处不允许有收缩，不明显处允许有轻微缩水（手感不到凹痕）。
4. 变型：一般小型产品平面不平度小于0.3mm ，有装配要求的需保证装配要求。
5. 外观明显处不能有气纹、料花，产品一般不能有气泡。
6. 产品的几何形状，尺寸大小精度应符合正式有效的开模图纸（或3D
文件）要求，产品公差需根据公差原则，轴类尺寸公差为负公差，孔类尺寸公差为正
顾客有要求的按要求。公差，
7.
产品壁厚：产品壁厚一般要求做到平均壁厚，非平均壁厚应符合图纸要求，公差根据
模具特性应做到-0.1mm 。
8. 产品配合：面壳底壳配合：表面错位小于0.1mm
，不能有刮手现象，有配合要求的孔、轴、面要保证配合间隔和使用要求。
二、 模具外观
1. 模具铭牌内容完整，字符清晰，排列整齐。
2. 铭牌应固定在模脚上靠近模板和基准角的地方。铭牌固定可靠、不易剥落。
3. 冷却水嘴应选用塑料块插水嘴，顾客另有要求的按要求。
4. 冷却水嘴不应伸出模架表面。
5. 冷却水嘴需加工沉孔，沉孔直径为25mm 、30mm 、35mm
三种规格，孔口倒角，倒角应一致。
6. 冷却水嘴应有进出标记。
7. 标记英文字符和数字应大于5/6，位置在水嘴正下方10mm
处，字迹应清晰、美观、整齐、间距均匀。
8.
模具配件应不影响模具的吊装和存放。安装时下方有外露的油缸、水嘴，预复位机构
等，应有支撑腿保护。
9.
支撑腿的安装应用螺钉穿过支撑腿固定在模架上，过长的支撑腿可用车加工外螺纹
紧固在模架上。柱子．
10.
模具顶出孔尺寸应符合指定的注塑机要求，除小型模具外，不能只用一个中心顶出。
11. 定位圈应固定可靠，圈直径为100mm 、250mm
两种，定位圈高出底板10~20mm。顾客另有要求的除
外。
12. 模具外形尺寸应符合指定注塑机的要求。
13.
安装有方向要求的模具应在前模板或后模板上用箭头标明安装方向，箭头旁应有“U
P ”字样，箭头和
文字均为黄，字高为50 mm。
14.
模架表面不应有凹坑、锈迹、多余的吊环、进出水汽、油孔等以及影响外观的缺陷。
15.
模具应便于吊装、运输，吊装时不得拆卸模具零部件，吊环不得与水嘴、油缸、预复
位杆等干涉。
三、 模具材料和硬度
1. 模具模架应选用符合标准的标准模架。
2.
模具成型零件和浇注系统（型芯、动定模镶块、活动镶块、分流锥、推杆、浇口套）材
料采用性能高
以上的材料。 40Cr于
3.
成型对模具易腐蚀的塑料时，成型零件应采用耐腐蚀材料制作，或其成型面应采取
防腐蚀措施。
4. 模具成型零件硬度应不低于50HRC ，或表面硬化处理硬度应高于600HV 。
四、 顶出、复位、抽插芯、取件
1. 顶出时应顺畅、无卡滞、无异常声响。
2. 斜顶表面应抛光，斜顶面低于型芯面。
3. 滑动部件应开设油槽，表面需进行氮化处理，处理后表面硬度为HV700以上。
4. 所有顶杆应有止转定位，每个顶杆都应进行编号。
5. 顶出距离应用限位块进行限位。
6. 复位弹簧应选用标准件，弹簧两端不得打磨，割断。
7.
滑块、抽芯应有行程限位，小滑块用弹簧限位，弹簧不便安装时可用波子螺丝；油缸
抽芯必须有行程
开关。
8.
滑块抽芯一般采用斜导柱，斜导柱角度应比滑块锁紧面角度小。滑块行程过
长应采用油缸抽拔。
9. 油缸抽芯成型部分端面被包覆时，油缸应加自锁机构。
10. 表面热电阻滑块宽度超过150 mm 的大滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料应选用T8A
为理后硬度经热处，
HRC50~55，耐磨板比大面高出0.05~0.1 mm，并开制油槽。
11. 顶杆不应上下串动。
12. 顶杆上加倒钩，倒钩的方向应保持一致，倒钩易于从制品上去除。
13.
顶杆孔与顶杆的配合间隙，封胶段长度，顶杆孔的表面粗糙度应按相关企业标准要
求。
14. 制品应有利于操作工取下。
15. 制品顶出时易跟着斜顶走，顶杆上应加槽或蚀纹。
16.
固定在顶杆上的顶块，应牢固可靠，四周非成型部分钢结构连廊应加工的斜度，下部周
边应倒角。
17. 模架上的油路孔内应无铁屑杂物。
18. 回程杆端面平整，无点焊。胚头底部无垫片，点焊。
19. 三板模浇口板导向滑动顺利，浇口板易拉开。
20.
三板模限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，或在模架外加拉板，防止限位拉杆
与操作工干涉。
21. 油路气道应顺畅，液压顶出复位应到位。
22. 导套底部应开制排气口。
23. 定位销安装不能有间隙。
统系冷却、加热 五、．
1. 冷却或加热系统应充分畅通。
2. 密封应可靠，系统在0.5MPa 压力下不得有渗漏现象，易于检修。
3. 开设在模架上的密封槽的尺寸和形状应符合相关标准要求。
4. 密封圈安放时应涂抹黄油，安放后高出模架面。
5. 水、油流道隔片应采用不易受腐蚀的材料。
6. 前后模应采用集中送水、方式。
六、 浇注系统
1. 浇口设置应不影响产品外观，满足产品装配。
2.
流道截面、长度应设计合理，在保证成形质量的前提下尽量缩短流程，减少截面积以
缩短填充及冷却
时间，同时浇注系统损耗的塑料应最少。
3. 三板模分浇道在前模板背面的部分截面应为梯形或半圆形。
4. 三板模在浇口板上有断料把，浇道入口直径应小于3
mm，球头处有凹进浇口板的一个深3 mm的台阶。
5.
球头拉料杆应可靠固定，可压在定位圈下面，可用无头螺丝固定，也可以用压板压香蜜果住
。
6. 浇口、流道应按图纸尺寸要求用机应加工，不允许手工甩打磨机加工。
规范要求。按处应口浇口浇点 7.
8. 分流道前端应有一段延长部分作为冷料穴。
9. 拉料杆Z 形倒扣应有圆滑过渡。
10. 分型面上的分流道应为圆形，前后模不能错位。
11. 在顶料杆上的潜伏式浇口应无表面收缩。
12. 透明制品冷料穴直径、深度应符合设计标准。
13. 料把易于去除，制品外观无浇口痕迹，制品装配处无残余料把。
14. 弯勾潜伏式浇口，两部分镶块应氮化处理，表面硬度达到HV700。
七、 热流道系统
1. 热流道接线布局应合理，便于检修，接线号应一一对应。
2. 热流道应进行安全测试，对地绝缘电阻大于2M Ω。
3. 温控柜及热喷嘴，热流道应采用标准件。
4. 主流口套用螺纹与热流道连接，底面平面接触密封。
5.
热流道与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺钉或螺柱固定，表面贴合良好。
6. 应采用J 型热电偶，并且与温控表匹配。
7. 每一组加热元件应有热电偶控制，热电偶位置布置合理。
8. 喷咀应符合设计要求。
9. 热流道应有可靠定位，至少要有两个定位销，或加螺钉固定。
热垫。有隔间应流道与模板之热 10.
11. 温控表设定温度与实际显示温度误差应小于 ，并且控温灵敏。
12. 型腔与喷咀安装孔应穿通。
13. 桩基泥浆比重热流道接线应捆扎，并且用压板盖住。
14. 有两个同样规格的插座，应有明确标记。
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